数控机床常用的编程方法有哪些

㈠ #数控机床#数控机床加工程序的编制方法有哪些它们分别适用什么场合

数控加工程序的编制方法主要分为手工编程和自动编程两大类。手工编程通常由操作人员手工完成从分析零件到编写程序的全部过程。对于结构相对简单的零件，因为其加工程序较短且计算较为简单，手工编程成为一种可行的选择。而自动编程则利用计算机辅助完成除人工分析零件图样和制定工艺方案之外的所有编程工作。自动编程的优势在于，它通过计算机自动完成数值计算，极大地提高了编程效率，能够达到几十倍甚至上百倍的提升。这使得自动编程不仅能够解决手工编程无法处理的复杂零件的编程问题，而且能够在效率和精度上提供显著的优势。

手工编程适用于那些几何形状相对简单，且加工程序不复杂的零件。对于这类零件，操作人员可以根据自己的经验，通过手动计算和编程完成加工程序的编制。这种方法虽然效率较低，但操作灵活，能够满足一些特定需求。而自动编程则适用于那些几何形状复杂，加工程序较长且计算复杂的零件。在这些情况下，自动编程不仅能够提高编程效率，还能确保加工精度，减少人为错误。

自动编程的特点在于其高效性和灵活性。它能够在短时间内完成复杂零件的编程工作，大大缩短了生产周期。同时，自动编程还能够根据零件的具体要求，灵活调整加工参数，以满足不同的加工需求。相比之下，手工编程虽然能够更好地适应特殊需求，但在处理复杂零件时，其效率和精度往往难以与自动编程相媲美。

总之，手工编程和自动编程各有优势，选择哪种方法取决于具体加工需求和零件特点。在实际生产中，合理选择编程方法可以有效提高生产效率，降低成本，提高产品质量。

㈡ 数控车床怎么编程

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。

1、手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

2、自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。

(2)数控机床常用的编程方法有哪些扩展阅读：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。

它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。

我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。

它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。

但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

1、灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。

当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

2.化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

3、减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；

另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

㈢ 数控铣主要的编程方法有哪些

加工中心是一种带刀库的数控铣床，它通过增加关于刀具自动交换（ATC）的代码，例如选刀的Txx和换刀的M06，来实现自动化加工。这些代码能够帮助操作者在加工过程中自动更换刀具，从而提高工作效率和加工精度。

对于大多数数控系统而言，数控铣床和加工中心的编程是通用的。例如，FANUC-0M系统中的M代码就表示该系统适用于镗铣类机床。因此，无论是数控铣床还是加工中心，其编程方法基本相同。

数控铣床和加工中心的编程方法主要包括以下几个方面。首先，编程语言的选择。常见的编程语言有G代码和H代码，它们是数控系统与机床交流的桥梁。其次，编程步骤的执行。编程时需要考虑刀具路径的设计，这包括路径规划和路径优化。最后，程序的调试与验证。通过模拟加工和实际加工来检查程序的正确性和机床的运行状态。

在编程过程中，操作者需要熟悉各种代码和指令。例如，G代码用于控制刀具的移动，而M代码则用于控制机床的各种辅助功能，如冷却、润滑和刀具交换等。通过合理运用这些代码，可以实现复杂的加工任务。

总体来说，数控铣床和加工中心的编程方法大体一致，但在具体操作中，还需要根据实际情况进行调整。例如，加工中心由于具备刀库和自动换刀功能，因此在编程时需要更加注重刀具路径的规划，以确保加工过程的高效性和准确性。

除此之外，编程人员还需要具备一定的机械知识和加工经验，以便更好地理解和编写程序。通过不断实践和学习，可以逐步提高编程技能，从而更好地发挥数控铣床和加工中心的性能。