cnc加工往复铣怎么编程

1. CNC系统编程指令

CNC系统编程主要指令：

1、G00与G01

G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的目标点，一般用于切削加工

2、G02与G03
G02:顺时针圆弧插补 G03:逆时针圆弧插补

3、G04(延时或暂停指令）
一般用于正反转切换、加工盲孔、阶梯孔、车削切槽

4、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣床和加工中心

G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平敬兆面

G18:X-Z平面或与之平行的平面，数控车床中只有X-Z平面，不用专门指定

G19:Y-Z平面或与之平行的平面

5、G27、G28、G29 参考点指令

G27:返回参考点，检查、确认参考点位置
G28:自动返回参考点（经过中间点）
G29:从参考点返回，与G28配合使用

6、G40、G41、G42 半径补偿

G40：取消刀具半径补偿
先给这么多，晚上整理好了再给

7、G43、G44、G49 长度补偿
G43：长度正补偿 G44：长度负补偿 G49：取消刀具长度补偿

8、G32、G92、G76
G32：螺纹切削 G92：螺纹切削固定循环 G76：螺纹切削复合循环

9、车削加工：G70、G71、72、G73
G71：轴向粗厅前车复合循环指令 G70：精加工复合循环 G72：端面车削，径向粗车循环 G73：仿形粗车循环

10、铣床、加工中心：

G73：高速深孔啄钻 G83：深孔啄钻 G81：钻孔循环 G82：深孔钻削循环
G74：左旋螺纹加工 G84:右旋螺纹加工 G76：精镗孔循环 G86：镗孔加工亮伏租循环
G85：铰孔 G80：取消循环指令

11、编程方式 G90、G91
G90：绝对坐标编程 G91：增量坐标编程

12、主轴设定指令

G50：主轴最高转速的设定 G96：恒线速度控制 G97：主轴转速控制（取消恒线速度控制指令） G99：返回到R点（中间孔） G98：返回到参考点（最后孔）

13、主轴正反转停止指令 M03、M04、M05
M03：主轴正传 M04：主轴反转 M05：主轴停止

14、切削液开关 M07、M08、M09
M07：雾状切削液开 M08：液状切削液开 M09：切削液关

15、运动停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暂停 M01：计划停止 M02：机床复位 M30:程序结束，指针返回到开头

16、M98：调用子程序

17、M99：返回主程序

(1)cnc加工往复铣怎么编程扩展阅读：

cnc数控编程是指在计算机及相应的计算机软件系统的支持下，自动生成数控加工程序的过程。它充分发挥了计算机快速运算和存储的功能。

其特点是采用简单、习惯的语言对加工对象的几何形状、加工工艺、切削参数及辅助信息等内容按规则进行描述，再由计算机自动地进行数值计算、刀具中心运动轨迹计算、后置处理，产生出零件加工程序单，并且对加工过程进行模拟。

对于形状复杂，具有非圆曲线轮廓、三维曲面等零件编写加工程序，采用自动编程方法效率高，可靠性好。在编程过程中，程序编制人可及时检查程序是否正确，需要时可及时修改。

由于使用计算机代替编程人员完成了繁琐的数值计算工作，并省去了书写程序单等工作量，因而可提高编程效率几十倍乃至上百倍，解决了手工编程无法解决的许多复杂零件的编程难题。

2. CNC如何手动编写铣平面程序

CNC手动编写铣平面程序的具体步骤如下。首先选择D21R0.8的刀具，找到工件的一个角，确保刀具位于工件角的外侧，同时对准X边，确保刀具中心与工件X边对齐。接下来输入编程指令，具体为：MO3S3000G1G91X550F1200Y18X-550Y18。这里的MO3S3000表示启动主轴并设定转速为3000转/分钟，G1表示直线插补，G91表示相对于当前位置移动，X550F1200Y18表示X轴移动550毫米，进给速度为1200毫米/分钟，Y轴移动18毫米，X-550Y18表示X轴反向移动550毫米，Y轴移动18毫米。这将引导刀具沿着工件的X边进行铣削。完成后，输入M99指令，表示程序结束。

在实际操作中，为了确保铣平面的精度，可以在程序执行前，先手动将刀具降到位。具体操作为：将刀具缓慢下降，直至刀具触碰到工件表面。完成铣削后，手动抬起刀具，准备进行下一次铣削或执行其他操作。这种方式可以确保每次铣削的深度一致，从而得到平整的铣平面。

值得注意的是，在编写程序时，需要根据实际工件尺寸和刀具直径进行适当调整。例如，如果工件尺寸较小或刀具直径较大，则需要适当减小X轴和Y轴的移动距离。反之，如果工件尺寸较大或刀具直径较小，则需要适当增加移动距离。此外，进给速度F值也需要根据实际情况进行调整。过高或过低的进给速度都可能影响铣削效果和刀具寿命。

总之，通过手动编写CNC铣平面程序，可以实现对工件的精确加工。在实际操作中，需要根据具体情况进行适当调整，以达到最佳的铣削效果。