1. 数控车床G71车内孔编程实例
1. 起始点A(46,3)设定，使用G71指令进行内孔粗加工循环。
2. 循环的切削深度设置为1.5mm，需要保证足够的退刀量以避免干涉，此处设置为1mm。
3. 在X轴方向，精加工余量留0.4mm；在Z轴方向，留0.1mm作为精加工余量。
4. 工件毛坯的部分由点划线标识，在编程时需注意避开这部分材料。
5. 程序开始前，使用N1行来标记刀具的更换，并确保坐标系的正确设置。
6. 使用N2行将刀具移动到程序的起点或换刀点，此处设置为X80 Z80。
7. N3行启动主轴，以400r/min的速度正转。
8. N4行将刀具移动到循环的起点位置X6 Z5。
注意：在实际应用中，编程时需要检查每个指令的有效性，并确保程序在实际机床上的兼容性。此外，程序中的注释（如N1和N2行中的内容）是为了提供额外的信息，帮助操作者理解程序的功能和目的。
2. 数控车床G71车内孔编程实例
加工图1所示零件时，首先使用内径粗加工复合循环G71，起始点定位于A点(46, 3)，设定切削深度为1.5mm（半径量）。在退刀过程中，退刀量设置为1mm。进入精加工阶段，X方向余量为0.4mm，Z方向余量为0.1mm，这些部分在图纸上用点划线表示，代表工件的原始形状。
在程序中，步骤N1负责执行T0101指令，这是为了更换第一号刀具并确保正确设置坐标系。步骤N2指示程序在执行到此处时，通过G00 X80 Z80指令进行快速定位到程序的起点或换刀点。步骤N3设定了主轴旋转参数，使用M03 S400指令使主轴以400r/min的速度正向旋转。步骤N4将刀具移动到循环的起点，即X6 Z5的位置，为接下来的加工做准备。
3. 数控车床G71车内孔编程实例
在加工图1所示零件的程序中，我们采用内径粗加工复合循环，起点定位在A(46, 3)，切削深度设定为1.5mm（半径量）。在退刀阶段，退刀量为1mm。在精加工阶段，X方向余量为0.4mm，Z方向则为0.1mm，这部分用点划线标识为工件的原始形态。
注意：
N1 - 在此步骤中，执行T0101指令，用于更换一号刀具并确保使用正确的坐标系。
N2 - 程序执行到此阶段，会执行G00 X80 Z80，即快速移动到程序的起点或者换刀点。
N3 - 主轴的旋转设置在M03 S400，意味着主轴将以400r/min的转速正向旋转。
N4 - 最后，程序会将刀具移动到循环的起点位置，即X6 Z5。
4. 求法兰克系统数控车床内孔G71循环程序实例
G71U（Δd）R（e）；
G71P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）FST；
其中：
Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值；
e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值；
ns—指定精加工路线的第一个程序段段号；
nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号；
Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定；
Δw—Z方向上的精加工余量；
F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。
(4)车床内孔循环程序怎么编程扩展阅读：
注意事项
1、指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。
2、循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。