车床夹具自动松开怎么编程

1. 车床夹具设计要点

机床夹具是机械加工工艺系统的一个重要组成部分。为保证工件某工序的加工要求，必须使工件在机床上相对刀具的切削或成形运动处于准确的相对位置。当用夹具装夹加工一批工件时，是通过夹具来实现这一要求的。而要实现这一要求，又必须满足三个条件：①一批工件在夹具中占有正确的加工位置；②夹具装夹在机床上的准确位置；③刀具相对夹具的准确位置。这里涉及了三层关系：零件相对夹具，夹具相对于机床，零件相对于机床。工件的最终精度是由零件相对于机床获得的。所以“定位”也涉及到三层关系：工件在夹具上的定位，夹具相对于机床的定位，而工件相对于机床的定位是间接通过夹具来保证的。工件定位以后必须通过一定的装置产生夹紧力把工件固定，使工件保持在准确定位的位置上，否则，在加工过程中因受切削力，惯性力等力的作用而发生位置变化或引起振动，破坏了原来的准确定位，无法保证加工要求。这种产生夹紧力的装置便是夹紧装置。
壹 夹具
一、机床夹具概述
1.机床夹具的概念
机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。
2.机床夹具的分类
机床夹具可根据其使用范围，分为通用夹具、专用夹具、组合夹具、通用可调夹具和成组夹具等类型。机床夹具还可按其所使用的机床和产生加紧力的动力源等进行分类。根据所使用的机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具（钻模）、镗床夹具（镗模）、磨床夹具和齿轮机床夹具等，根据产生加紧力的动力源可将夹具分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具和真空夹具等。
3.机床夹具的组成
(1)定位元件
(2)夹紧装置
(3)对刀、引导元件或装置
(4)连接元件
(5)夹具体
(6)其它元件及装置
二、定位基准
基准是用以确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点，线，面。在加工中用以定位的基准称为定位基准。有时，作为基准的点、线、面在工件上不一定具体存在（例如孔的中心线和对称中心平面等），其作用是由某些具体表面（如内孔圆柱面）体现的，体现基准作用的表面称为基面。
三、工件在夹具中的定位
(一)六点定位原理
任何未定位的工件在空间直角坐标系中都具有六个自由度。工件定位的任务就是根据加工要求限制工件的全部或部分自由度。工件的六点定位原理是指用六个支撑点来分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空间得到确定定位的方法。
(二)支承点与定位元件
上图为常见定位方式中的定位元件所限制的自由度和相当的支承点数
(三)完全定位与不完全定位
工件的六个自由度完全被限制的定位称为完全定位。按加工要求，允许有一个或几个自由度不被限制的定位称为不完全定位。
(四)欠定位与过定位
按工序的加工要求，工件应该限制的自由度而未予限制的定位，称为欠定位。在确定工件定位方案时，欠定位时绝对不允许的。工件的同一自由度背二个或二个以上的支撑点重复限制的定位，称为过定位。在通常情况下，应尽量避免出现过定位。
消除过定位及其干涉一般有两个途径：其一是改变定位元件的结构，以消除被重复限制的自由度；其二是提高工件定位基面之间及夹具定位元件工作表面之间的位置精度，以减少或消除过定位引起的干涉。
四、组合夹具和随行夹具
(一)组合夹具
组合夹具是由一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的专用夹具。
(二)随行夹具
随行夹具是大批量生产中在自动线上使用的一种移动式夹具。
贰 夹具定位误差分析计算
所谓定位误差，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。因为对一批工件来说，
刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序
基准在加工尺寸方向上的最大变动量。
一 引言&
①△总≤δ
其中△总为多种原因产生的误差总和，δ是工件被加工尺寸的公差，△总包括夹具在机床上的装夹误差，工件在夹具中的定位误差和夹紧误差，机床调整误差，工艺系统的弹性变形和热变形误差，机床和刀具的制造误差及磨损误差等。
②△定+ω≤δ 其中，ω除定位误差外，其他因素引起的误差总和，可按加工经济精度查表确定。
所以由①和②知道：△定≤δ-ω （是验算加工工件合格与否的公式）
或者：△定≤1/3δ（也是验算加工工件合格与否的公式）
二 定位误差的组成
1、定义：定位误差是工件在夹具中定位，由于定位不准造成的加工面相对于工序基准沿加工要求方向上的最大位置变动量。
2、定位误差的组成：
定位基准与工序基准不一致所引起的定位误差，称基准不重合误差，即工序基准相对定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量，以△不表示。
定位基准面和定位元件本身的制造误差所引起的定位误差，称基准位置误差，即定位基准的相对位置在加工尺寸方向上的最大变动量，以△基表示。故有：
△定=△不+△基
此外明确两点：
①只用调整法加工一批零件才产生定位误差，用试切法不产生定位误差；
②定位误差是一个界限值（有一个范围）。
三 定位误差的分析计算
⑴工件以平面定位时的定位误差
定位基准：平面 ；定位元件工作面：平面 ====>易加工平整，接触良好===>
所以△基=0 △定=△不（注：若位毛坯面，则仍有△基）
⑵工件以外圆柱面定位时的定位误差（以V形块为例）
工序基准定位基准△定
H1尺寸： A0△不≠0， △基≠0
H2尺寸： 00△不=0， △基≠0
H3尺寸： B0△不≠0， △基≠0
①对H2尺寸：△不=0，△基为定位基准线0的在加工方向的最大变动量，即OO''''
所以△基=OO''''=OE-O''''E=[dmax/2sin（α/2）]-[dmin/2sin(α/2)]=δd/2sin(α/2）
即：△定=△不+△基=0+δd/2sin(α/2）=δd/2sin(α/2）
②对H1尺寸：△不=δd/2，△基=δd/2sin(α/2）
或：△定=AA''''=AO+OO''''-A''''O''''=dmax/2+δd/2sin(α/2）-dmin/2
=δd/2{1+[1/sin(α/2）]}
③对H3尺寸：△定=BB''''=B''''O''''+OO''''-OB=(dmin/2)+[δd/2sin(α/2）]-dmax/2
=δd/2{[1/sin(α/2）]-1}
综上所述：△定（H3)<△定(H2)<△定(H1) ，所以标注尺寸H3最好。
⑶工件以内孔表面定位时的定位误差
①主要介绍工件孔与定位心轴（或销）采用间隙配合的定位误差计算
△定=△不+△基
a.心轴（或定位销）垂直放置，按最大孔和最销轴求得孔中心线位置的变动量为：
△基=δD+δd+△min=△max (最大间隙）
b.心轴（或定位销）水平放置，孔中心线的最大变动量（在铅垂方向上）即为△定
△基=OO''''=1/2(δD+δd+△min)=△max/2
或△基=(Dmax/2)-(dmin/2)=△max/2
②工件孔与定位心轴(销)过盈配合时(垂直或水平放置)时的定位误差
此时，由于工件孔与心轴(销)为过盈配合，所以△基=0。
对H1尺寸:工序基准与定位基准重合,均为中心O ,所以△不=0
对H2尺寸:△不=δd/2
⑷工件以'一面两孔'定位时的定位误差
①“1”孔中心线在X，Y方向的最大位移为：
△定（1x)=△定(1y)=δD1+δd1+△1min=△1max（孔与销的最大间隙）
②“2”孔中心线在X,Y方向的最大位移分别为:
△定(2x)=△定(1x)+2δLd(两孔中心距公差)
△定(2y)=δD2+δd2+△2min=△2max
③两孔中心连线对两销中心连线的最大转角误差:
△定(α)=2α=2tan-1[(△1max+△2max)/2L] (其中L为两孔中心距)
以上定位误差都属于基
准位置误差,因为△不=0。
叁 工件的夹紧工件的夹紧与常用的夹紧装置
一、工件的夹紧
(一)夹紧装置
1.夹紧装置的组成——动力装置、夹紧元件、中间传力机构
2.夹紧装置的基本要求
(1)夹紧既不应破坏工件的定位，或产生过大的夹紧变形，又要有足够的夹紧力，防止工件在加工中产生振动；
(2)足够的夹紧行程，夹紧动作迅速，操纵方便、安全省力；
(3)手动夹紧机构要有可靠的自锁性，机动夹紧装置要统筹考虑夹紧的自锁性和原动力的稳定性；
(4)结构应尽量简单紧凑，制造、维修方便。
(二)夹紧力的确定
1.确定夹紧力作用方向的原则
(1)夹紧力的方向应使定位基面与定位元件接触良好，保证工件定位准确可靠；
(2)加紧力的方向应与工件刚度最大的方向一致，以减小工件变形；
(3)加紧力的方向应尽量与工件受到的切削力、重力等的方向一致，以减小加紧力。
2.确定夹具力作用点的原则
(1)加紧力的作用点应正对支撑元件或位于支撑元件所形成的支撑面内；
(2)夹具力的作用点应位于工件刚性较好的部位。
(3)夹具力的作用点应尽量靠近加工表面，以减小切削力对夹紧点的力矩，防止或减小工件的加工振动或弯曲变形。
二、常用的夹紧装置
夹具中常用的夹紧装置有楔块,螺旋,偏心轮等,它们都是根据斜面夹紧原理而夹紧工件的。
（一）楔块夹紧装置
楔块夹紧装置是最基本的夹紧装置形式之一,其他夹紧装置均是它的变形。它主要用于增大夹紧力或改变夹紧力方向。
⑴楔块夹紧装置特点:
①自锁性(自锁条件α≤ψ1+ψ2)
②斜楔能改变夹紧作用力方向
③斜楔具有扩力作用,ip=θ/p=1/[tanψ2+tan(α+ψ1)]
④夹紧行程小
⑤效率低(因为斜楔与夹具体及工件间是滑动摩擦,所以夹紧效率低)
所以适用范围:多用与机动夹紧装置中
⑵夹紧力计算:
θ=p/[tanψ2+tan(α+ψ1)] 其中p为原始力,α为楔块升角,常数6度--10度
ψ1:工件与楔块的摩擦角 ψ2:夹具体与楔块的摩擦角
⑶自锁条件:
原始力P撤除后,楔块在摩擦力作用下仍然不会松开工件的现象称为自锁.
α≤ψ1+ψ2 ,一般α取10--15度或更小
⑷传力系数:
夹紧力与原始力之比称为传力系数.用ip表示
ip=θ/p=1/[tanψ2+tan(α+ψ1)]
⑸楔块尺寸与材料:
升角α确定后,其工作长度应满足夹紧要求,其厚度保证热处理不变形,小头厚应为75mm.材料一般用20钢或20Cr,渗碳厚为0.8--1.2mm.HRC:56--62.Ra为1.6μm.
（二）螺旋夹紧装置
螺旋夹紧装置是从楔块夹紧装置转化而来的,相当于吧楔块绕在圆柱体上,转动螺旋时即可夹紧工作.
⑴螺旋夹紧装置特点:
①结构简单,制造容易,夹紧可靠
②扩力比ip大,夹紧行程S不受限制
③夹紧动作慢,效率低
应用场合:手动夹紧装置常采用.
⑵螺杆夹紧力计算:
θ=PL/r中tan(α+ψ1)+r1tanψ2
其中:P是原始力,L是原始力作用点到螺杆中心距离,r中是螺旋中经的一半,α是螺旋
升角,ψ1螺母于螺杆的摩擦角,r1摩擦力矩计算半径,ψ2工件与螺杆头部(或压块)间的摩擦角。
⑶自锁性能:
因为楔块的自锁条件为α≤11.5°-17°,而螺旋夹紧装的螺旋升角(α≤2°-4°)很小,所以自锁性很好.
⑷传力系数:
ip=θ/p=PL/r中tan(α+ψ1)+r1tanψ2＞＞楔块的ip
⑸多位或多件夹紧:
为了减小夹压的辅助时间和提高生产率,可采用多位或多件夹紧装置。
⑹压块的材料一般位45钢,HRC:43--48
螺杆的材料一般位45钢,HRC:33--38
（三）偏心夹紧装置
偏心夹紧装置也是由楔块夹紧装的一种变形.
（1）圆偏心夹紧力:
theta;=PL/ρtan(α+ψ1)+tanψ2
其中L为手柄长度,ρ支承轴中心(回转中心)到夹紧点距离
ψ1,ψ2分别为偏心轮与支承轴及偏心轮与工件间的摩擦角.
（2）传力系数ip:
ip=L/ρtan(α+ψ1)+tanψ2,远小于螺旋夹紧的ip
（3）特点及应用场合:
偏心夹紧与螺旋夹紧相比,夹紧行程小,夹紧力小,自锁能力差,但夹紧迅速,结构紧凑,所以常用与切削力不大,振动较小的的场合,常与其他夹紧元件联合使用.
（四）定心夹紧结构
定心夹紧结构是一种利用定位夹紧元件等速移动或弹性变形来保证工件准确定心或对中的装置.使工件的定位和夹紧过程同时完成,而定位元件与夹紧元件合二为一.
肆 机床夹具的基本要求和设计步骤机床夹具的基本要求和设计步骤
一、对机床夹具的基本要求
对机床夹具的基本要求可总括为四个方面：
①稳定地保证工件的加工精度；
②提高机械加工的劳动生产率；
③结构简单，有良好的结构工艺性和劳动条件；
④应能降低工件的制造成本。
二、夹具设计的工作步骤
⑴研究原始资料，明确设计任务
⑵考虑和确定夹具的结构方案，绘制结构草图
⑶绘制夹具总图
⑷确定并标注有关尺寸和夹具技术要求
⑸绘制夹具零件图
伍 小结
1.机床夹具是由定位元件,夹紧装置,对刀元件,夹具体部分组成,机床夹具设计也就是针对夹具组成的各个部分进行设计,其中定位与夹紧量个环节是夹具设计的重点。
2.定位就是确定工件在夹具种的正确位置,是通过在夹具上设置正确的定位元件与工件定位面的接触来实现的.工件的定位有完全定位和不完全定位,要根据其具体加工要求而定,欠定位在夹具设计种是不容许的,而过定位则有条件地采用。
3.通常，由于定位副制造不准确或采用了基准不重合定位等原因,定位过程中会引入定位误差,定位误差的计算要根据具体情况分析计算。
4.夹紧是为了克服切削力等外力干扰而使工件在空间中保持正确的定位位置的一种手段.夹紧一般在定位步骤之后,有时定位与夹紧是同时进行的,入膨胀式定心夹紧机构。
5.车,铣,钻,磨等不同的机床其夹具设计具有各自典型特点,应根据具体设计任务,遵循夹具设计的基本要求和步骤进行设计。

2. 数控机床的mst指令中的m s t各代表什么意思

1）快速点定位指令G00

G00指令是模态代码，它命令刀具分别以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。

其指令书写格式是：G00 X＿Z＿；刀具实际的运动路线不是直线，而是折线，所以使用G00指令时要注意刀具是否和工件急夹具发生干涉，忽略这一点，就容易发生碰撞，而在快速状态下的碰撞更加危险。

2）直线插补指令G01

直线插补指令是直线运动指令，也是模态代码。它命令刀具在两坐标或三坐标间以插补联动方式按指定的F进给速度（单位为mm/min）作任意斜率的直线运动。

其指令书写格式是：G01 X＿Z＿F＿；F指令也是模态指令，它可以用G00指令取消。如果早G01程序段之前的程序段没有F指令，则机床不动。因此，G01程序中必须还有F指令。

3）圆弧插补指令G02/G03（采用笛卡尔坐标判断）

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧运动，切削出圆弧轮廓。在车床上加工圆弧时，不仅要用G02/G03指出圆弧的顺逆时针方向，用XZ指定圆弧的终点坐标，而且还要指定圆弧的半径。

其指令书写格式是：G02/G03 X＿Z＿R＿；

（3）辅助功能：用来指定机床的辅助动作（如机床的启停、转向、切削液的开关、主轴转向、刀具夹紧松开等〕

M00－程序暂停

M01－程序计划暂停

M02－程序结束

M03－主轴正转（CW）

M04－主轴反转（CCW）

M05－主轴停转

M06－加工中心换刀

M07、M08－冷却液开

M09－冷却液关

M10－工件夹紧

M11－工件松开

M30－程序结束，返回起点

M03和M04指令之间必须用M05指令使主轴停转后进行。

（4）进给功能F

如果采用直接指定法，在F后面直接写上要求的进给速度，如F1000，表示进给量是1000mm/min)；车螺纹、攻丝和套扣时，由于进给速度与主轴转速有关，F后面数字是指定的导程。

（5）主轴功能S

S指定主轴转速，如S800，表示主轴转速为800r/min。

（6）刀具功能T

指令数控系统进行换刀，用地址T和其后的4位数字来指定刀具号和刀具补偿号（刀具偏置号）。前2位是刀具序号：0~99，后2位是刀具补偿号：0~32。每一刀具加工结束后，必须取消刀具补偿。

刀具序号可以和刀盘上的刀位号相对应；

刀具补偿包括形状补偿和磨损补偿；

刀具序号和刀具补偿号不必相同，为方便起见也可一致。

在数控装置中，程序的记录是靠程序号来辨别的，即调用程序或者编辑程序都要通过程序号来调出。

1．程序编号的结构：O ；

“O”后面数字用4位数（1~9999）表示，不允许为“0”。

2．程序段顺序号：在程序段前加上顺序号，如：N ；

“O”后面数字用4位数（1~9999）表示，不允许为“0” 。

工件坐标系的设定

工件安装在卡盘上，机床坐标系与工件坐标系一般是不重合的，为便于编程，应建立一个工件坐标系，使刀具在此坐标系中进行加工。

G50 X Z

该指令规定刀具起刀点或换刀点至工件原点的距离，坐标X，Z为刀尖在工件坐标系中的起始点位置。

对于有刀具补偿功能的数控机床，其对刀误差可以通过刀具偏移来补偿，所以调整机床时的要求并不严格。

数控车床的基本对刀方法

常用的对刀方法有三种：试切对刀法、机械检测对刀仪对刀、光学检测对刀仪对刀。

采用G50 U W 可以使坐标系产生平移，用新的坐标值代替旧的坐标值，使机床坐标系与工件坐标系相互取代。应当注意，在机床坐标系中，坐标值是刀架中心点相对于机床原点的距离；而在工件坐标系中，坐标值是刀尖相对工件原点的距离.

数控铣削编程方法与应用

1．数控铣床的坐标系

（1）机床坐标系

机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的零点（机械零点），它由厂家在生产机床时确定。

XK5032立式数控铣床符合ISO规定，即以机床主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件方向为Z轴正方向；X轴规定为水平平行于工件工件装夹表面，人在工作台前面对主轴，右方向为X轴正方向；Y轴垂直于X，Z轴坐标轴，其方向根据笛卡儿坐标系右手定则确定。

（2）工件坐标系

工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件坐标系的原点即为工件零点。工件零点的位置是任意的，由编程人员编制程序时根据零件特点选定。

（3）工件坐标系的设定

工件坐标系的设定是进行变成计算的第一步，应当根据不同的加工要求和编程的方便性恰当选择。

1）用G92设定工件坐标系

其输入格式：G92 X Y Z

该指令可以出现在程序的第一段，也可出现在程序段中间，以重新设定工件坐标系。数控系统执行该指令前，一般先把刀具置于一个合适的位置，执行该段程序后，机床并不产生运动，只是把坐标设定值送入内存。

2）G54~G59设定工件坐标系

XK5032立式数控铣床还可以通过CRT/MDI在参数设置方式下，设定6个不同的工件坐标系。这6个坐标系分别被记忆成G54、G55、G56、G57、G58、G59，在加工时通过G54~G59指令选择相应的坐标系。

G90指令与G54~G59指令的使用区别是：G92指令通过程序来设定工件加工程序，其坐标原点与当前刀具所在位置有关；而G54~G59指令通过CRT/MDI在参数设置方式下设定工件坐标系，其坐标原点与当前刀具所在位置无关。G92指令只是设定坐标系，不产生任何移动；G54~G59指令可以与G00指令等组合在相应的工件坐标系中进行位移。

2．主要功能指令

（1）常用辅助功能指令

用来指定机床的辅助动作和状态（如机床的启停、转向、切削液的开关、主轴转向、刀具夹紧松开等〕

M00－程序暂停，机床的转动、进给、切削液停止。重新启动机床后继续执行下面的程序；

M01－程序选择停止指令，只有按下面板上“选择停止”键，该指令才有效。执行该指令，与M00相似。按“启动”键，继续执行下面的程序；

M02－程序结束，机床处于复位状态；

M03－主轴正转（CW）；

M04－主轴反转（CCW）；

M05－主轴停转。M03和M04指令之间必须用M05指令使主轴停转后进行；

M08－冷却液开；

M09－冷却液关；

M98－放在主程序中，用来调用子程序。格式为：M98 P ，其后8位数字，前4位是调用次数，后4位是子程序号。调用1次时，前4位可省略。

M99－放在子程序最后，用来返回主程序的相应程序段。当M99后不跟任何代码时，返回调用程序的后一段程序段。否则返回到M98 P 所指定的P后的程序段。

当M99单独在主程序中使用时，不跟任何代码，返回主程序的开头，否则返回到主程序P指定的程序段。

3. 数控车床代码分别代表什么例如M03主轴正转、M04主轴反转、M05主轴停。

坐标系定义如不作特殊指明，数控系统默认G54坐标系。

G28 U0：返回参考点指令，为避免换刀过程中，发生刀架与工件或夹具之间的碰撞或干涉，一个有效的方法是机床先回到X轴方向的机床参考点，并离开主轴一段安全距离。

G0 T0808 M8：刀具定义，自动调8号左偏刀8号刀补，开启冷却液。

G96 S150 M4主轴转速定义，恒定线速度S功能定义，S功能使数控车床的主轴转速指令功能，有两种表达方式，一种是以r/min或rpm作为计量单位。另一种是以m/min为计量单位。数控车床的S代码必须与G96或G97配合使用才能设置主轴转速或切削速度。

G97：转速指令，定义和设置每分钟的转速。

G96：恒线速度指令，使工件上任何位置上的切削速度都是一样的。

M指令一览表G00 快速定位

M01 程式选择性停止/，位置2

M13 主轴顺时针，冷却液开 M57-M59 * 不指定

M14 主轴逆时针，冷却液开 M60 更换工作

M15 * 正运动 M61 工件直线位移;选择性套用

M02 程序结束

M03 主轴正转

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 自动刀具交换

M07 吹气启动

M08 切削液启动

M09 切削液关闭

M10 吹气关闭 →M09也能关吹气

M11《斗笠式》主轴夹刀

M12 主轴松刀

M13 主轴正转+切削液启动

M14 主轴反转+切削液启动

M15 主轴停止+切削液关闭

M16— M18没有

M19 主轴定位

M20 —— 没有

M21 X轴镜象启动

M22 Y轴镜象启动

M23 镜象取消

M24 第四轴镜象启动

M25 第四轴夹紧

M26 第四轴松开

M27 分度盘功能

M28 没有

M29 刚性攻牙

M30 程式结束/自动断电

M31 —— M47 没有

M48 深钻孔启动

M49 —— M51 没有

M52 刀库右移

M53 刀库左移

M54 —— M69 没有

M70 自动刀具建立

M71 刀套向下

M72 换刀臂60°

M73 主轴松刀

M74 换刀臂180°

M75 主轴夹刀

M76 换刀臂0°

M77 刀臂向上

M78 —— M80 没有

M81 工作台交换确认

M82 工作台上

M83 工作台下

M84 工作台伸出

M85 工作台缩回

M86 工作台门开

M87 工作台门关

M88 —— M97 没有

M98 调用子程序

M99 子程序结束 回答人的补充 2010-03-19 19:36 fanuc数控指令

M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1

M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2

M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1

M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2

M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档

M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定

M06 * 换刀 M48 * 注销M49

M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路

M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

M09 冷却液关 M51 * 4号冷却液开

M10 夹紧 M52-M54 * 不指定

M11 松开 M55 * 刀具直线位移，位置1

M12 * 不指定 M56 * 刀具直线位移

(3)车床夹具自动松开怎么编程扩展阅读：

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和加工中心CAD/CAM 。

手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低。

4. 数控编程g代码m代码，所有的！详细点！

1、代码1：FANUC车床G代码。