Ⅰ 怎么在数控车床上车锥度
这个很简单，用G01指令就可以做到，只要把X,Z 座标写在一行就可以了，因为数车是两轴联动，所以走的是锥度，另外用G90也是可以的，用R值可以控制锥度，R值是径向差，注意都不要忘了加上F值，基本就是这样
3楼手磨刀一般是搞不定的，除非你有万能磨刀机，保证刀尖R处光洁并且没有小缺口，要不然~~~~
首先看你车件材料的硬度，有没有热处理~~~如果是一般硬度25-35度用机架刀尖R0.8精车刀片车床转速不低于1600转加冷却水应该就可以，如果是硬度较高那么达到光洁度0.8就比较容易些，速度降低车刀R稍微加大半精车机架刀片应该就可以，机架刀型号有很多种，我们用的是三菱的
终点减去起点除以2 结果正值 那么程式设计中R为负值R- 结果负值 R为正 R
都一样的，装正
1.刀具定位，锥度的起点座标；
2.下一点的座标（X，Z）既锥度的终点座标；
G0 X30;
Z2.;
G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，锥度的起点座标；)
X40. Z-5. F0.12 ( 2.下一点的座标（X，Z）既锥度的终点座标；此处为5x45度的倒角)
上面的程式FANUC系统还可以这样写
G0 X30;
Z2.;
G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，锥度的起点座标；)
X40. A135. F0.12 ( 2.下一点的座标（X，）既锥度的终点座标加要加工的角度；此处为5x45度的倒角)
算出大头小头的XZ 座标，即可程式设计，有些系统有车锥度的固定回圈，只需对照说明书填入对应引数即可，更方便
调水平
是车床摆放有锥度，还是车出来产品有锥度，还是产品要求车锥度，你表达明白点，一般车产品有锥度是机床车头不于导轨垂直或刀架问题，
加工多头螺纹，不管是什么数控系统，都可用一种方法来解决：
即只要保证加工第二条螺旋线的起点跟加工第一条螺旋线的起点在Z方向相差一个螺距就行来，如加工3，4，5，6……线道理也是一样的，下面我们来举例说明。
例：公称直径30，导程4，双头螺纹。程式设计如下：
由已知得到螺距是2，
G00 X35 Z5(第一条螺旋线的起点)
G32 ，，， (加工第一条螺旋线。注意：F值为导程，牙型高的计算是以螺距计算的。)
G00 X35 Z7 (后移一个螺距，第二条螺旋线的起点。前移和后移都可以，安全起见一般后移)
G32，，，（加工第二条螺旋线）
G00 X100 Z200
，，，
Ⅱ 980TDa-V数控车床说明书
编程篇 Ｇ功能 §３.１ Ｇ０ 快速定位(模态,初态) 格式: N_ G0 X(U)_ Z(W)_ 》 其中: X(U),Z(W)为定位的终点坐标,X,Z分别为X轴和Z轴的绝对坐标,U,W分别为X轴 和Z轴的相对坐标,、相对坐标和绝对坐标用其中之一,不需移位的坐标轴可以 省略,相对坐标是相对于当前位置的位移量。
对于两个轴需要定位的情况,总是先两轴同时按照较短轴长度快速移动，再快速移动 较长轴的余下长度部分。
定位速度按照1号参数进行,可用H字段修改快速定位速度(41-43号参数为各轴限速) §３.２ Ｇ１ 直线切削(直线插补)(模态) 格式: N_ G1 X(U)_ Z(W)_ 》 其中, X(U),Z(W) 为直线的终点坐标
以当前位置为直线的起点, X(U),Z(W)字段给定的位置为终点进行直线插补。进刀的速度 为切削进给速度,可用F字段或2号系统参数修改切削速度。
使用步进电机时进给速度F<=1200.00可保证不失步。
§３.３ Ｇ２,Ｇ３ 园弧切削(园弧插补)(模态) 格式: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ R_ 》 或: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ 》 第一种格式是用园弧半径R进行编程,第二种格式是用园心相对于起点(起点即当前位置)
位置(I,K)进行编程。使用步进电机时进给速度F<=1000.00可保证不失步。 其中, X(U),Z(W) 为园弧终点的坐标；
R 园弧的半径；
I 园心相对于起点的坐标在X轴的分量, G11状态为直径编程,G10状态为半径编程； K 园心相对于起点的坐标在Z轴上的分量；
园弧插补是按照切削速度进刀的。
G2为顺时针方向,G3为逆时针方向,如图示： 园弧插补自动过象限,过象限时自动进行反向间隙补偿。 用R编程时.若R>0,则为小于等于180度的园弧,若R<0则为大于等于180度的园弧。 §３.４ Ｇ４ 延时等待 格式: N_ G4 R_ 》 执行G4系统将延时等待R秒(最小单位为0.01秒)。 §３.５ Ｇ１０ 半径编程(模态) 用G10定义编程的状态为半径编程,所有X轴方向的字段值都是半径编程的,这些字段有 X(U),I,A,P,R,C等。半径编程状态下,0.01的值实际对应为X轴方向的0.01mm(X轴的步进单位为
0.005mm)(值与实际距离相同)。 G10可与其定G功能同时出现在一程序段之中。 §３.６ Ｇ１１ 直径编程(模态,初态)
用G11定义编程的状态为直径编程,所有X轴方向的字段值都是直径编程的,这些字段
有X(U),I,A,P,R,C等。直径编程状态下,0.01的值实际对应X轴方向的0.005mm(X轴的步进单位 为0.005mm)(值为实际距离的两倍)。
G11可与其它G功能同时出现在一程序段之中。 §3.7 Ｇ２８ 经中间点快速返回程序零点 格式: N_ G28? X(U)_ Z(W)_ 》 G28将快速定位到X(U),Z(W)字段给出的中间点,再快速返回程序零点并消除G93坐标偏 置和刀具偏置，并使系统回到工件坐标系。 §3.8? Ｇ３２ 英制螺纹切削 直螺纹或锥螺纹：
格式: N_ G32 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》 ?其中： X(U),Z(W) 定义螺纹底部位置的坐标 I 为锥度螺纹的锥度,省略为直螺纹。I的正负必须与X(U)的方向一致； P 为每英寸牙数2.20～100.00；
R 为螺纹结束时的45度倒角在Z轴方向长度,省略则无45度退尾的功能； D0 或无 D 值： 单头螺纹
D1～D99： 多头螺纹的头数
D100～D200： 端面螺纹（单头）
D201～D220： 单头螺纹 R 退尾角度=arctan
注1) D缺省、或D=210、或D<201、或D>220 时退尾角度=45○，两轴退尾长度（X轴为半径 值）相等；
注2) D 值在 201～220 间数值越大，退尾角度越小、退尾速度越慢： D=201 时退尾理论角度≈84○(最快速度退尾)；
D=220 时退尾理论角度≈27○(最慢速度退尾)；
注3) 最大退尾理论角度将受到螺距限制，螺距越大最大退尾理论角度将越小，螺距为
12mm时最大退尾的角度为 45○。实际最大退尾角度还受负载和驱动电源限制。 K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快； G32执行的过程如下：
① X轴方向先从当前位置(G32的起点)快速移动到X(U)+I的位置(螺纹的起点)；
② 进行螺纹切削到Z轴方向的Z(W)位置,若有R字段则到Z(W)-R的位置； ③ 进行45度的R长度的退尾；
④ X轴方向快速回G32起点位置；
⑤ 若为多头螺纹（D>0），循环照样进行，但最后一刀结束时，Z轴不返回起点；
⑥ 若是多头螺纹,则重复①～⑤共D次； 前刀座 U<0,W<0 (其它方向类推)的图示：
端面螺纹：
格式：N_ G32 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （英制）
N_ G33 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （公制）
其中??? X(U)为X轴方向（端面）螺纹加工的终点坐标。
Z(W)为Z轴方向的进刀量和进刀方向。
P为每英寸牙数（G32时），或螺距0.01～12.00(G33时)。
D>=100 表示进行端面螺纹加工
加工过程：（主轴已转动,前刀座U<0,W<0端面螺纹加工图示） ①Z轴进刀。 ②X轴进行端面螺纹加工。
③ Z轴退刀。 加工结束，停在编程的X坐标处，Z轴位置同起始位置相同。 §3.9 Ｇ３３ 公制螺纹切削 格式: N_ G33 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》 其中：X(U),Z(W) 螺纹底部位置的坐标。
I 为锥度,正负必须与X(U)的方向一致,省略为直螺纹。
P 螺距,0.01～12.00mm。
R 螺纹结束的倒角长度,省略则无倒角,R>1.60。
D 见G32关于D值的说明。
K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快； §3.10 螺纹切削的其它说明 1. 螺纹切削要求配1200脉冲/转的主轴编码器；
2. 螺纹进给速度的计算公式: 英制螺纹速度=主轴转速*25.4/P； 公制螺纹速度=主轴转速*P；
3. 系统要求主轴转速≤1600转/分；切削螺纹的进给速度要求≤1800.00毫米/分；
4. 加工锥度螺纹和螺纹倒角(45度退尾)的过程中,X轴的坐标显示不能实时更新；
6．使用K（主轴转速粗略值）来调整螺纹加工升降速控制，使用步进电机时不易失步， 而使用伺服电机可以更快速；当使用几个程序段加工同一螺纹时，K值必须相同。螺 纹加工升降速还与X，Z轴的起始速度参数（35和36号参数）有关。 §3.11 Ｇ７８啄钻循环(高速钻孔) 格式: N_ G78 Z(W) C_ P_ 》 (用于Z轴钻孔)； 其中, Z(W) 为孔底坐标；
C 为每次进刀量；
P 为快速下刀时离加工过一次的位置的距离； §3.12 Ｇ８０柱面锥面粗车循环(内外径加工循环,Z轴方向切削) 格式: N_ G80 X(U)_ Z(W)_ K_ A_ P_ 》 其中 X(V),Z(W) 为X轴和Z轴粗车循环总进给量和方向； K 为相对于Z(W)的锥度,省略为柱面粗车；
A 为X轴方向每次切削进刀量, A>0；
P 为X轴方向的退刀间距, P>0； 执行过程:①X轴方向快进A的距离；
②Z轴方向切削至Z(W)字段设定的位置(有K还需加上锥度)；
③X轴切削退刀P的距离(有K则加上锥度)；
④Z轴方向快速返回起点；
⑤X轴方向快进A的距离；
⑥重复②,③,④,⑤直至X轴到达总切削进给量； 循环完毕时,X轴定位在字段X(U)给定位置,而Z轴的位置还是起点位置。
§3.13 Ｇ８１端面,锥面粗车循环(X轴方向切削) 格式: N_ G81 X(U)_ Z(W)_ I_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 为X轴和Z轴切削的总进给量和方向； I 为相对于X(U)的锥度,省略则无锥度；
C 为Z轴方向每次切削进刀量, C>0；
P 为Z轴方向的退刀间距, P>0； 执行过程:①Z轴方向快进C的距离；
②X轴方向切削至X(U)字段设定的位置(有I还需加上锥度)；
③Z轴切削退刀P的距离(有I则加上锥度)；
④X轴方向快速返回起点；
⑤Z轴方向快进C的距离；
⑥重复②,③,④,⑤直至Z轴到达总切削进给量； 循环完毕时,X轴仍处于起点位置,Z轴定位在字段Z(W)给定的位置。 §3.14 Ｇ８２英制螺纹加工循环 格式: N_ G82 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_ K_ 》
I 螺纹的锥度,省略为直螺纹,正负应与X(U)的方向相同；
A 螺纹的总切削深度(螺纹底部到螺纹表面的距离), A>0； C 第一次切削深度(第n次切深为: C * n开平方), C>0；
P 英每寸的牙数: 2.20～100.00；
R 螺纹结束的45度倒角在Z轴的分量, R>1.60，省略则无倒角退尾； D 螺纹的头数, D≤99，省略为单头螺纹；
L 刀尖的角度(螺纹的度数)标准有29度,30度,55度,60度,80度。本系统增加
28度,54度,59度,79度。省略则为直进刀(刀尖双面都切削)；
K 为使用的主轴转速(每分钟转数)，小于实际转速时螺纹加工升降速更快； 螺纹切削循环过程:①当L>0时,进行单面进刀的位移； Z轴方向向Z(W)的反方向快速移动距离2*C*n开平方*tg(L/2)，其中C
为第一次切削量, n为循环次数；
②(第n次循环) X轴方向快速定位到: X(U)－A＋C*(n开平方)；
③进行长度为Z(W)的螺纹切削,包括R倒角退尾和多头螺纹循环；
④X轴方向快速返回起始位置；
⑤Z轴方向快速返回起始位置；
⑥循环①至⑤若干次数直至螺纹切削至底部； 循环结束系统处于G82的起始位； §3.15 Ｇ83公制螺纹加工循环
格式: N_ G83 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_?? L_ K_ 》 除P字段之外,其它字段的意义与G82的相同。这里, P为0.01～12.00的螺距。 G83的循环与G82一样,循环完毕返回到G83起始点。 §3.16 Ｇ８４ Ｚ轴方向切削的球面粗车循环 格式: N_ G84 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U)、Z(W) 为园弧起点坐标,G84起点到X(U)的位置为X轴方向总进刀 量,X(U),Z(W)同时还定义了切削的方向。
R 园弧的半径, R>0；或用 I,K 园心相对于圆弧起点的位置； A 为X轴方向的每次进刀量, A>0；
C 园弧终点(也是循环的终点)的Z轴方向相对于G84起点的位置。园弧终点的
X轴为G84起点。C值的正负应与Z(W)方向相同； P 每次切削X轴方向退刀的间距, P>0；
D 定义园弧的方向,=0顺园,>0逆园,省略为顺园； G84中定义的圆弧不能过象限。类似于G80柱锥度粗车循环,只不过G80的锥面是斜边而G84 是园弧。循环加工过程:①X轴方向快速进刀A的距离；
②Z轴方向切削进给至与园弧的交点；
③X轴方向切削速度退刀P的距离；
④Z轴方向快速返回G84的起点；
⑤循环①,②,③,④直至第②步时到达X(U)、Z(W)给出的园弧起点；
⑥以X(U)、Z(W)为园弧起点,作园弧切削,循环结束； 循环结束系统处于G84的园弧终点位置(即X轴方向与G84起点相同,Z轴方向为C字段相对于
G84起点的位置)。
§3.17?? Ｇ８５ Ｘ轴方向切削的球面粗车循环 格式: N_ G85 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U),Z(W)为园弧的起点坐标,G85起点到Z(W)为Z轴方向的总进刀深度, X(U),Z(W)同时还定义了切削的方向；
R 园弧的半径, R>0；或用 I,K 园弧的园心相对于园弧起点的位置；
A 园弧终点(也是循环的终点)的X轴方向相对于G85起点的位置，园 弧终点的Z轴方向的位置为G84起点位置。A值正负与X(U)方向相同。
C Z轴方向的每次进刀量, C>0；
P 每次切削Z轴方向退刀的间距, P>0；
D 园弧的方向,D=0或省略为顺时针,D>0逆时针方向； G85中定义的圆弧不能过象限。示意图中D=1逆时针圆弧。
类似于G81端面锥面粗车循环,只不过G81的锥面是斜面,而G85的球面是园弧,加工过程:
①Z 轴方向快速进刀 C 的距离；
②X 轴方向切削进给至与园弧的交点；
③Z 轴方向切削速度退刀?P?的距离；
④X 轴方向快速返回?G85?的起点；
⑤循环①～④直至到达X(U)、Z(W)给出 的园弧起点
⑥以R为园弧半径(或I,K为园心)G85起点，
＋A为X轴方向的园弧终点,G85起点为Z轴 方向园弧终点作园弧切削,循环结束； §3.18 Ｇ８６精加工子程序循环
格式: N_ G86 A_ C_ D_ L_ 》 其中 A X轴方向总加工余量（及正负，X轴每次切削量和方向为：-A/L）； C Z轴方向总加工余量（及正负，Z轴每次切削量和方向为：-C/L）；
D 子程序的起始程序段号（子程序中不能有M98指令）； L 循环次数；
循环过程:①循环次数: n=1；
②快速定位到相对位置(A-n*A/L,C-n*C/L),本系统称之为G86的偏置量；
③调用子程序；子程序执行过程中的所有X,Z字段(绝对坐标)都被加上G86的偏置 量，通常子程序第一段为G0快速定位，子程序按照零件图纸尺寸编程即可。
④子程序结束之后快速返回G86的起始位置；
⑤循环次数: n=n+1；
⑥循环②、⑤直至G86最后一次调用子程序,循环结束； G86循环结束之后总是返回到G86起始位置。 §3.19? Ｇ８７局部循环 格式: N_ G87 D_ L_ 》 其中 D 局部循环的起始程序段号,必须在当前G87程序段的前面(并能执行到当前段)，L 循环次数。
§3.20?? Ｇ８８? Ｚ轴方向切槽循环 格式: N_ G88 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 为槽的对角的坐标,X(U)给出槽的宽度,Z(W)给出槽的深度； X(U),Z(W)同时给出槽的方向；
A X轴方向的每次进刀量, A>0, 应小于槽刀宽度； C? Z轴方向刀深增量, C>0；
P Z轴方向退刀的距离, P>0；
循环过程:①Z轴方向切削进刀C的距离,切削速度退刀P的距离,再切削进刀C,退刀P,...,直至到达 Z(W)字段的深度；
②Z轴方向快速返回起始位置；
③X轴方向快速进刀A的距离；
④重复①,②,③直至X轴方向到达X(U)的位置；
循环完毕,系统的位置处在: X方向为X(U)字段设定位置,Z方向与G88起点相同位置。
§3.21 Ｇ８９ Ｘ轴方向的切槽循环 格式: N_ G89 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 为槽的对角的坐标,X(U)给出槽的深度,Z(W)给出槽的宽度； X(U)Z(W)同时给出槽的方向；
A X轴方向的切深增量, A>0；
C Z轴方向的每次进刀量,C>0, 应小于槽刀宽度； P X轴方向的退刀距离, P>0； §3.22 Ｇ９２浮动坐标系设定 格式: N_ G92 X(U)_ Z(W)_? 》 其中, X或U: 当前位置新的X坐标值； Z或W: 当前位置新的Z坐标值； 这里用X,Z或用U,W是等效的。加工程序的起始程序段建议用G00在机械坐标系下作X，Z轴
的绝对位置定位。为了方便编程,程序中间可自由定义浮动坐标系,系统会自动处理程序零点, 机械零点的位置的换算。执行G27,G28,M02,M30,M31或回零后系统自动返回工件坐标系。 §3.23 Ｇ９３设置坐标偏置
格式： N_ G93 X(U)_ Z(W)_ 》 其中： X或U的效果相同: X轴方向的坐标偏置； Z或W的效果相同: Z轴方向的坐标偏置； 执行G93: 系统将按照X(U),Z(W)给出的偏置量进行快速移位,移位之后,系统的坐标与移位
前的保持相同,从而起到留加工余量的作用。
对于粗车和需要留加工余量的编程, 先用G93预留加工余量, 再按照图纸的实际尺寸进行 编程即可。执行G27,G28和回零之后, 系统已消除G93设置的加工余量。亦可用G93 X0 Z0 的程 序段来消除加工余量。总的加工余量或偏差调整用49号参数（X轴方向系统坐标偏置）和50号 参数（Z轴方向系统坐标偏置）进行。 § 3.24? Ｇ９6 设置恒线速控制状态(模态) G96可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明以S值设置恒线速控制的线 速度（单位是m/Min,即每分钟的米数）。S值的范围: 0 – 9999。在切削进给时系统根据当前 的X轴绝对坐标位置对主轴转速进行调整以保持由S值指定的恒线速度。系统的53和54号参数 分别为恒线速控制状态下的主轴最低转速和主轴最高转速限制。只有使用模拟主轴(如变频调 速)时才能用G96进行恒线速切削控制。用G97取消G96状态。 当系统48号参数为0或S值为0时, 恒线速控制无效。 切削进给时恒线速控制主轴转速由以下公式计算： 主轴转速(转/分) = 1000*S/(3.1416*X当前绝对坐标) 因此，使用恒线速控制状态，一定要将系统(工件)坐标设置成X0.00为轴的中心位置。
系统只在切削进给时根据X轴绝对位置实时计算和输出控制恒线速的主轴转速。快速定 位，螺纹加工和F为每转进给时，主轴转速将没有变化。 §3.25 Ｇ９7 取消恒线速控制状态(初态，模态) G97可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,G97状态S值设置主轴转速。 §3.26 Ｇ９８ 设置每分钟进给速度状态(初态,模态) G98可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明F字段设置的切削进给速度 的单位是mm/Min,即每分钟进给的毫米数。F值的范围: F0.01 – F3000.00 。 §3.27 Ｇ９９ 设置每转进给速度状态(模态) G99可与其它G功能同时出现在一个程序段之中,其意义是表明F字段设置的切削进给速度 的单位是毫米/转,即主轴转一转进给的毫米数。F值的范围: F0.01 – F2.00 。
使用G99每转进给功能必须安装主轴脉冲编码器(1200脉冲/转)。 联系我们 �0�8 京ICP备10038022号
Ⅲ 广州数控车床 法兰克系统的车圆弧命令怎么算怎么编
当看弯销轿图纸为顺圆弧时， 比如为R2的圆斗歼弧埋肆. 那么就 G3 U-4 W-2 R2 F0.1 倒角. 这是倒1×45度的 G1 U-2 W-1 F0.2
余量少的球头零件. 用G71就可以了.
Ⅳ 数控车床编程的全部代码及指令谢谢
一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量） G00：快速定位指令。格式为G00 X（U） Z（W） ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停止，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混合编程，如G00 X W。 G01：直线插补指令。格式为G01 X（U） Z（W） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。 G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。 G04：暂停指令。格式为G04 P(X U ) ,采用P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。 G20：英制单位设定指令。 G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。 G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U） Z（W） T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮，则说明机床零点正确。否则，机床定位误差过大。 G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U） Z（W） T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的执行使刀架经过指定点回零，否则经过指定点移动至系统加电时的位置。 G32：螺纹切削指令。G32 X（U） Z（W） F ，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。 G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X Z （坐标系设定），或G50 S （转速钳制）。前者，ＸＺ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，Ｓ为最高转速。 G70：精加工复合循环。格式为G70 P Q S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号。 G71：粗加工复合循环。格式为 G71 U R ，其中U等于Ｘ向吃刀量或切深，R等于退刀量，均为半径值。 G71 P Q U W S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。 G72：端面粗加工循环。格式为 G72 W R ，其中W等于Z向吃刀量，R等于Z向退刀量。 G72 P Q U W S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。 G73：固定形状粗加工复合循环。格式为 G73 U W R ，其中U等于Ｘ向吃刀量（或切深）的半径值，W等于Z向吃刀量，R等于循环次数。 G73 P Q U W S F ，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。 G90：锥面切削单一循环指令。格式为G90 X（U） Z（W） R F ，锥面的定义是素线的斜度≤45度。车削柱面时，R=0，可以不写。本指令完成的动作（虚线表示快速）如图１，其中刀尖从右下向左上切削，R<0，刀尖从右上向左下切削，R>0。指令中的坐标值为E点坐标。
G76 P Q R;
G76 X Z P Q R F;
形式就是这样，这样的计算不用退刀槽，很简便。计算要麻烦点。
首先的一个Ｐ，说的有三个内容：
１走刀的次数
２倒角的大小
３螺纹刀的刀尖角度
这三个按照顺序在Ｐ后面写出，
Ｑ说的是精车的走刀量，
Ｒ退刀量
下面的Ｘ是Ｘ方向终点坐标Ｚ是Ｚ方向重点坐标
Ｐ说的是你的Ｘ方向余量Ｑ是Ｚ方向余量
Ｒ是你的锥度差的一半用绝对值
Ｆ是螺距
G76主要加工的是大螺距的螺纹!!因为它的进刀方式是斜进式,这样可以有效的保护刀具!!这就是它们最主要的区别!
G76通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高（总切深）的螺纹加工，如果定义的螺纹角度不为 0°，螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底，使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。G76 代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹，可实现单侧刀刃螺纹切削，吃刀量逐渐减少，有利于保护刀具、提高螺纹精度。G76 代码不能加工端面螺纹.
代码格式：G76 P（m）（r）（a） Q（△dmin） R（d）；
G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（△d） F（I） ；
X：螺纹终点 X 轴绝对坐标（单位：mm）；
U：螺纹终点与起点 X 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；
Z：螺纹终点 Z 轴的绝对坐标值（单位：mm）；
W：螺纹终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值（单位：mm）；
P(m)：螺纹精车次数 00～99 (单位：次)
P(r)：螺纹退尾长度 00～99（单位：0.1×L，L 为螺纹螺距），
P(a)：相邻两牙螺纹的夹角，取值范围为 00～99，单位：度（°），
Q(△dmin)：螺纹粗车时的最小切削量，取值范围为 00～99999，(单位：0.001mm，无符号，半径值)
R(d)：螺纹精车的切削量，取值范围为 00～99.999，（单位：mm，无符号，半径值）
R(i)：螺纹锥度，螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值, 取值范围为-9999.999～9999.999（单位：mm，半径值）。
P(k)：螺纹牙高，螺纹总切削深度, 取值范围为 1～999999999（单位：0.001mm，半径值、无符号）
Q(△d)：第一次螺纹切削深度, 取值范围为 1～999999999（单位：0.001mm，半径值、无符号）。未输入△d 时，系统报警；
F：公制螺纹螺距, 取值范围为 0＜ F ≤500 mm；
I：英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为 0.06～25400 牙/英寸；G72端面粗车循环
g72W2 R0.5
G72 P Q U W F S T
G73固定形状出车循环
G73 U W R
G73 P Q U W F S T
G74端面沟槽符合循环深孔转孔循环
G74R 这里的P Q 不是程序名 而是P是X方向每次的移动量 Q是Z方向的每次切入量 G75相反
G74 X Z P Q R F
G75外径沟槽符合循环
G75R
G75X Z P Q R FG76是螺纹复合循环
G76 P Q R
G76 X Z R P Q F