慢走丝几千个孔怎么编程

A. 慢走丝机床割斜孔怎么编程

做出入口异形就好了呀。按你的例子给出程序。

如果初始工艺孔是直孔的话，程序如下。如果工艺孔是斜孔，在G74之前加G00U1.75先把丝拉斜在加工。

它不是椭圆，编程的时候自己把角度所对应的出入口的圆都画出来，然后在编程。

B. 慢走丝上的形参数如何设置

第一章 多次切割工艺参数设置

◆ 第一次切割任务是高速稳定切割

⑴脉冲参数：选用高峰值电流，较长脉宽的规准进行大电流切割，以获得较高的切割速度。

⑵电极丝中心轨迹的补偿量小：

f = 1/2φd +δ+ △ + S式中，f为补偿量(mm)；δ为第一次切割时的放电间隙(mm)；φd为电极丝直径(mm)；△为留给第二次切割的加工余量(mm)； S为精修余量(mm)。 在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm。而加工余量△则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。

⑶走丝方式：采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。

◆ 第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度 。

⑴脉冲参数：选用中等规准，使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。

⑵补偿量f：由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以，第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm即可。

⑶走丝方式：为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限止在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。

◆ 第三次切割的任务是抛磨修光 。

⑴脉冲参数：用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。

⑵补偿量f：理论上是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小。所以，仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。

⑶走丝方式：像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。

第二章 多次切割变形问题处理方法

2-1 凸模加工工艺

凸模在模具中起着很重要的作用，它的设计形状、尺寸精度及材料硬度都直接影响模具的冲裁质量、使用寿命及冲压件的精度。在实际生产加工中，由于工件毛坯内部的残留应力变形及放电产生的热应力变形，故应首先加工好穿丝孔进行封闭式切割，尽可能避免开放式切割而发生变形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能进行封闭形式切割，对于方形毛坯件，在编程时应注意选择好切割路线(或切割方向)。切割路线应有利于保证工件在加工过程中始终与夹具(装夹支撑架)保持在同一坐标系，避开应力变形的影响。夹具固定在左端，从葫芦形凸模左侧，按逆时针方向进行切割，整个毛坯依据切割路线而被分为左右两部分。由于连接毛坯左右两侧的材料越割越小，毛坯右侧与夹具逐渐脱离，无法抵抗内部残留应力而发生变形，工件也随之变形。若按顺时针方向切割，工件留在毛坯的左侧，靠近夹持部位，大部分切割过程都使工件与夹具保持在同一坐标系中，刚性较好，避免了应力变形。一般情况下，合理的切割路线应将工件与夹持部位分离的切割段安排在总的切割程序末端，即将暂停点（支撑部分）留在靠近毛坯夹持端的部位。

下面着重分析一下硬质合金齿形凸模的切割工艺处理。

一般情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次的粗割后不与毛坯完全分离而预留下的一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工费用。硬质合金凸模由于材料硬度高及形状狭长等特点，导致加工速度慢且容易变形，特别在其形状不规则的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。�由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)的加工均采取4次切割方式且两部分的切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充分释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件最后尺寸得到保证。

具体的工艺分析如下：

(1)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5—10mm。

(2)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。

(3)为后续切割预留的连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小，）。

(4)为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方式，由于切割余量小，变形量也变小了。

(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次的偏移量切割工件的预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。

2-2 凹模板加工中的变形分析

在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割去除大量废料时，应力随着平衡遭到破坏而释放出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规则的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割将所有型孔的废料切掉，取出废料后，再由机床的自动移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方式能使每个型孔加工后有足够的时间释放内应力，能将各个型孔因加工顺序不同而产生的相互影响、微量变形降低到最小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外机床本身随加工时间的延长及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际测量和比较，模板在加工精度允许的情况下，可采用第1次统一加工取废料不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这样切割完后经测量，形位尺寸基本符合要求。这样既提高了生产效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。

2-3 凹模板型孔小拐角的加工工艺

由于选用的电极丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必须换用细丝(如Φ0.10mm)。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且容易断丝。如果将整个型孔都用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸要求，再更换细丝统一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但更换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。

第三章 多次切割加工中工件余留部位的处理

随着世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺的发展，为了增强模具的耐磨性，人们广泛使用各种高强度、高硬度和高韧性的模具材料，这对提高模具的使用寿命极为有利，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来的技术处理造成不便。来处理工件余留部位的加工问题，这样才能保证工件余留部位的表面质量和表面精度。特别是在塑料模、精密多工位级进模的生产加工过程中，能保证得到良好的尺寸精度，直接影响模具的装配精度、零件的精度以及模具的使用寿命等。由于加工工件精度要求高，因此在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具的制造成本和加工周期带来负面影响。对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面的小工件来说，采用多次切割加工的方法处理工件余留部位的切割任务显得更为重要。

A 处理方法与技巧

对于线切割工件余留部位切割的多次加工，首先必须解决被加工工件的导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极的行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走多次，才能保证被加工工件具有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位的切割加工时，若第一次切割即切下工件余留部位，将会导致被切割部分与母体分离，以致导电回路中断，无法进行继续加工，所以从线切割加工的条件性和延续性考虑，必须使工件余留部位即便在多次切割的情况下也能保持与母体之间正常导电的要求。

为了实现上述目的，操作工人力图营造人为环境和条件来满足导电要求，即当工作人员在操作电火花线切割机遇到切割工件余留部位时，可采用在被切割部分和母体之间粘铜片和在切割间隙中塞铜片的处理方法来造成人为的定位条件和导电条件，使是火花加工得以继续进行，其具体做法与技巧如下：

(1)在被切割部分与母体材料之间粘贴连接铜片。其目的是使工件余留部分在切割时与母体材料相连固定，保证线切割有良好的定位条件，从而保障工件有优异的加工质量，这可依照以下步骤进行：

①首先根据加工工件的大小把薄铜片(厚度根据线电极情况和加工部位形状而定)剪成长条 形，然后折叠，井保证折叠部分一长一短。

②然后把铜片折叠的弯曲部分用小手锤锤平，并用什锦锉修理成楔形；

③再把经以上处理的铜片塞到线电极加工所形成的缝隙里，同时在工件该部分的表面滴上502胶水(即环氧树脂瞬时快干胶)。由于切割时，电火花线切割机冲水使工件所受压力较大，若单纯用铜片塞紧来保证导电和固定，容易产生以下问题：(a)铜片塞得太松，担心固定不可靠、导电不稳定；(b)铜片塞得太紧，又担心损伤工件表面、破坏形位公差，所以采用502胶水来保证被切割部分与母体材料固定；

④在将铜片塞进加工部位时，应注意是：用502胶水粘贴连接铜片时应远离工件余留部件处，以免502胶水渗到，造成绝缘。此外粘贴连接铜片的位置应考虑对称分布，且应保证同时塞紧，避免工件发生偏移，以致影响工件加工质量。保证被切割工件余留部位形状的正确性和精度的可靠性。

(2)在被切割部分与母体材料之间填充导电铜片。把经折叠、剪齐、锤平和修锉的薄铜片填充在线电极加工形成的缝隙里，并使铜片和缝隙壁紧密贴合。填充此铜片的目的是为了导电，因为前面粘贴连接铜片时用了502胶水，而502胶水是不导电的。为了实现导电要求，故采用填充导电铜片的方法，填充导电铜片时同样应注意铜片的对称布置以及铜片应同时加紧，并且不能塞得过紧以免划伤工件的表面。不管是粘贴连接铜片还是填充导电铜缝隙的形状。都应该把小铜片制成圆弧形，而且还应该用金相砂布打磨被锤过的铜片表面，以保证铜片表面光滑以避免划伤工件已加工过的表面。

B 结论

在采用电火花线切割机加工高硬度、高精度和高复杂度的小型工件时，按照上述方法和步骤进行线切割加工中工件余留部位的精密切割，是一种行之有效的方法，它所提出的步骤和技巧，经济简便、实用可行，从而为改善和提高精密线切割加工的质量和效率探索出新的途径。

第四章 加工工艺的分析

电火花线切割加工是实现工件尺寸加工的一种技术。在一定设备条件下，合理的制定加工工艺路线是保证工件加工质量的重要环节。电火花线切割加工模具或零件的过程，一般可分以下几个步骤。对图样进行分析和审核分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。

5.1 对图样进行分析和审核

分析图样对保证工件加工质量和工件的综合技术指标是有决定意义的第一步。以冲裁模为例，在消化图样时首先要挑出不能或不易用电火花线切割加工的工件图样，大致有如下几种：

⑴表面粗糙度和尺寸精度要求很高，切割后无法进行手工研磨的工件；
⑵窄缝小于电极丝直径加放电间隙的工件，或图形内拐角处不允许带有电极死板井架放电间隙所形成的圆角的工件；
⑶非导电材料；
⑷厚度超过丝架跨距的零件；
⑸加工长度超过x，y拖板的有效行程长度，且精度要求较高的工件。

在符合线切割加工工艺的条件下，应着重在表面粗糙度、尺寸精度、工件厚度、工件材料、尺寸大小、配合间隙和冲制件厚度等方面仔细考虑。

5.2 编程注意事项：

1. 冲模间隙和过渡圆半径的确定

⑴合理确定冲模间隙。冲模间隙的合理选用，是关系到模具的寿命及冲制件毛刺大小的关键因素之一。不同材料的冲模间隙一般选择在如下范围：

软的冲裁材料，如紫铜、软铝、半硬铝、胶木板、红纸板、云母片等，凸凹模间隙可选为冲材厚度的10%—15%。硬质冲裁材料，如铁皮、钢片、硅钢片等，凸凹模间隙可选为冲裁厚度的15%—20%。这是一些线切割加工冲裁模的实际经验数据，比国际上流行的大间隙冲模要小一些。因为线切割加工的工件表面有一层组织脆松的熔化层，加工电参数越大，工件表面粗糙度越差，熔化层越厚。随着模具冲次的增加，这层脆松的表面会渐渐磨去，是模具间隙逐渐增大。合理确定过渡圆半径。为了提高一般冷冲模具的使用寿命，在线线、线圆、远远相交处，特别是小角度的拐角上都应加过渡圆。过渡圆的大小可根据冲裁材料厚度、模具形状和要求寿命及冲制件的技术条件考虑，随着冲制件的曾厚，过渡圆亦可相应增大。一般可在0.1—0.5㎜范围内选用。对于冲件材料较薄、模具配合间隙较小、冲件又不允许加大的过渡圆，为了得到良好的凸凹模配合间隙，一般在图形拐角处也要加一个过渡圆。因为电极丝加工轨迹会在内拐角处自然加工出半径等于电极丝半径加单面放电间隙的过渡圆。

2. 计算和编写加工程序

编程时，要根据配料的情况，选择一个合理的装夹位置，同时确定一个合理的起割点和切割路线。起割点应取在图形的拐角处，或在容易将凸尖修去的部位。切割路线主要以防止或减少模具变形为原则，一般应考虑使靠近装夹着一边的图形最后切割为易。

3. 对尺寸精度要求高、凸凹模配合间隙小的模具，必须要用薄料试切，从事切件上可检查其精度和配合间隙。如发现不符合要求，应及时分析，找出问题，修改程序直至合格后才能正式加工模具。这一步骤是避免工件报废的一个重要环节。

C. 求统赢慢走丝编程电脑的指令(越详细越好）

常用指令之快捷键(presscad\program\acad.pgp)
绘图指令:
A(arc)圆弧

B/REC (rectang)矩形
C(circle)圆

DO(donut)圆环
EL(ellipse)椭圆
H(hatch)剖面线

L(line)直线
PL(pline)复线
PO(point)点

POL(polygon)多边形

T(text)文字

编辑指令:
AR(array)阵列

BR(break)打断
CO()复制

CHA(chamfer)倒直角

CH/MO(chang)修改
DA(Dim Arrows)
标注箭头设定
DE 调整尺寸线与文字的位置
DG(Dim gap)标注文字与标注线的距离
DH(Dim Height) 标注文字的高度
DI(DIST)测量距离
E(erase)删除

ED(ddedit)文字编辑

EX(extand)延伸
F(fillet)倒圆角

LEN(lengthen)延长
M(move)移动
MA(Matchprop)性质复制
MI(mirror)镜射
O(offset)偏移

R(rotate)旋转
RE(Regen)重生
S(stretch)拉展
SC(scale)比例

TR(trim)修剪

X(explode)炸开

尺寸标注指令:
D1 尺寸共线
DD 直径标注
HD/LD 水平标注
RD 半径标注
XD 坐标标注

PressCAD好用功能
AA 图层全开
AAA
图层(尺寸)全开
ADJ(ADJ)小数调整
AH 自动穿线孔

AJ(autojoin)自动串接
AQ
模板零件
BF 料表清单注解
CCW顺时针改逆时针
CHL图层转换

CL(pcolor)颜色线型
CR(2)旋转复制

CW逆时针改顺时针
CP(ch_part)零件处理

CCT
清除标签
上面的是处理图档的，
WT 线割功能，往后就根据提示输就好了，会有对话框，

D. 统赢慢走丝编程教程

1 前期工作
1．1先在指定界面中任意画一个图形。
1．2然后点击“ 图元更改” 来确认你所画图形的图层。

左下条指令中提示“ 请选取图形（+）：” ，圈中你所选图形。 被选中图形既变成虚线，按鼠标右击完成选图。

1．3输入“ L” 选中图层 ，然后右击鼠标。 选中你所要确定的图层。
* 软件默认图层和精修刀次数之间的关系：
0-9 图层为凹模的精修次数
10-19 图层为凸模的精修次数
* 具体几号图层对应几次精修次数按机床资料库调用实际情况而论

若图层选取时没有你所要的图层名称，点击“ 图层控制” ，然后选中“ 新图层” ， 打入你要建立的图层号， 按确定。然后再执行一边“ 图元更改”

若用户所画图形是用线段组成的，此时该图形并非一个整体。因此我们要把它串接为一个整体。（如若用“圆”，“ 多边形”，“ 椭圆” 等指令画图，则不用串接图形。因为该指令所画图形已为一个整体）
按“ 自动串接” 用鼠标圈中所要串接的图形， 按鼠标右击选中图形，再按一次鼠标右击串接成功。
:) 系统提示：共有1个新的复线产生
* 有时系统提示生成复线大于1个，则表示你的图形并非一个封闭图形，所以串接失败。

1．4 画图前期工作完毕后，按“ 档案” →“ 另存新档”。 然后系统提示输入新档的名称。
例如：charmilles.WRK 后缀名为*.WRK是统达的图片文件。保存完毕。在后置处理结束后系统便会自动生成另一个后缀名为*.CMD 的指令文件 ：charmilles.CMD 这个后缀名为*.CMD的指令文件是我们将要拷贝到机床上的文件之一。（还有一个*.ISO 文件）

2 后置处理

2．1点击“ 线割应用”

在指令条中输入“ S” 按回车。出现切割路径设置
输入引入线长度， 切割方向，路径形态。 设置完毕按确定。

指定你要切割的路径和启始点位置，点击鼠标左键。 此时所选图形中便会显示该工件的路径形态（ 凹模或凸模 ），引入线长度，切割方向。

2．2然后在MID OF 中打入“P”，回车进入P处理。选择S：编程设置。

然后具体可以输入你所需要的“过切长度”，“脱离线长度”…等括号内的数据。
2．3设置完备后按“空格”键进入“CHARMILLES专用工件设置窗口”

2．3读取你所加工机床的型号。随后根据不同的机床型号，其“图层名称”后所对应的精修次数就会有所变化，确定你所想要的加工次数与实际加工图层相符。选择好*.*TEC文件和工件高度，按确定结束。
2．4 空格后，选择好文件的输出路径。按保存。
2．5 程序便自动进行模拟。如想让其暂停可按“空格”或“鼠标右键”。
2．6 最后把所保存的文件*.*.ISO同C:/TWINCAD/*.*.CMD文件COPY到机床上并运行*.*.CMD程序便可以。
3 模式解析
3．1部分斜度/斜度加工：
3．1．1画完图形后，进入后置处理“WTCAM”。在路径设置后进入D：其他细节--T：斜度，输入用户需要的斜度，然后手动选择该斜度图形的边。不同的边斜度选定只要重新在T:斜度 中输入新的斜度既可。
注意：在随后进入“CHARMILLES专用工件设置窗口”中在你所选中图形后的斜度一栏中不要输入斜度值。因为该处所输入的是全启始斜度。
3．1．2 在“CHARMILLES专用工件设置窗口”中你所选中图形后的斜度一栏中输入你想要的全启始斜度值便可。
3．2 加工模板：
3．2．1 作完模板图形，进入“WTCAM”，在路径设置后按照你想要的加工顺序依次点中模板上的加工图形。如果你要对次序修改，进入O：秩序，可以分别选择I：依次设定/S：对调顺序/（C:改变顺序 ）来调换模板内程序的加工秩序。
3．2．2 进入P处理—S:编程设定。在编程设定的其他条件窗口中选择“自动穿丝方式”
以模孔为例：“1” 分别对每个孔进行粗精加工。
“2” 第一遍对各个模孔粗加工（不切断），第二遍把留料部分去除掉，使落费料，第三遍每个孔精加工。
若选择“2”的话，则要把“穿丝代码控制”置“1”，并在程序输出时选择“A：自动穿丝编程输出”模式。

3．2．3 如需对模板中个别程序做精加工次数单独设置的话，进入J：编程控制—L：同类个别设定

进入后选择你要单独修改的图形，按鼠标右击确定。在容许个别变成条件控制中打勾，然后在多次加工精修次数中选择你要更改的数值。

J=5 编程面到台面（基准面）的距离
I=11 辅助面到编程面的距离
如果以蓝色的为编程面，红色的为辅助面，黑色为台面
J=16
I=-11
4．1．2 图形路径设置完后，可以对上下异形的拐角部分进行强制对接。在3D：上下异形—J：指定对接
5．1 开面加工：
5．1．1 作一不封闭的图形（开面图形），注意：也要对其进行自动串接
在自动选择路径模式下选中被加工图形，在出现的对话框中选“确定”

随后它会提示确定补偿方向。所谓补偿方向就是加工是偏移量的方向，既左偏还是右偏。你点中的那个面既为偏移量移动的方向。 注意：手动模式下亦如此
5．1．2 若需对开面加工图形的某一边进行斜度加工，方法同 3.1.1 。全启始斜度加工方法同3.1.2
6备注：
6．1．1：

6．1．2：
a:WTCAM模板保存路径在 TWINCAD/SUPPORT/*.*.TCAD
6. 1. 3:
a: 若要移动原点坐标，点中“图元移动”或打指令“MOVE”，选好图形。点中设置原点的点，并且移动图形到指定基准点：（0，0）
b: 若要查看某个点的坐标可选择“模具式标注”或打指令：“Odim” 按“空格”

E. 慢走丝程序要用的一些代码

G代码

G00 快速移动 G00 X___Y___U___V___

G01 直线加工 G01 X___Y___U___V___

G02 顺时针圆弧加工 G02 X___Y___ I___ J____

G03 逆时针圆弧加工 G03 X___Y____I___J____

G04

G40 补正取消 G40 X____Y____

G41 向左补正 G41 X____Y____

G42 向右补正 G42 X____Y____

G90 绝对值数据模式 G90 (指定绝对坐标值)

G91 相对值数据模式 G91 (指定相对坐标值)

G92 程式原点数据模式 G92 X___Y____I____J____U____V____

M代码

M00 无条件停止工作 M00 (当程式执行到M00单节时,机台将自动停止)

M01 选择性停止工作 M01 (假如M01STOP按键按亮时,和M00功能相同)

M02 程式结束 M02 (指定主程式结束)

三菱(MITSU)线割机台代码

A 锥度 A____ (角度)

L 程式编号 L_____(正整数)

N 程式中加工孔号 N_____(正整数)

R 圆弧半径 R_____(常数)

K 旋转角度 K_____(角度)

S 缩放比例 S_____(常数)

H 补正编号 H_____(常数)

E 加工条件 E_____(正整数)

F 加工速度 F_____(正数)

G22 呼唤副程式 G22L__(正整数)

G23 返回主程式 G23

G87 主程式与副程式圆角设定 G87

G88 自动化清角 G88

G89 取消自动化清角 G89

M20 自动穿线 M20

M21 自动剪线 M21

M80 喷水打开 M80

M81 喷水关闭 M81

M82 送线开始 M82

M83 送线结束 M83

M84 放电开始 M84

M85 放电结束 M85

M90 最适利进给打开 M90

M91 最适利进给结束 M91

庆鸿线割机台代码

A 锥度 A____ (角度)

L(O) 程式编号 L_____(正整数)

N 程式中加工孔号 N_____(正整数)

R 圆弧半径 R_____(常数)

K 旋转角度 K_____(角度)

H(D) 补正编号 H_____(常数)

E(S) 加工条件 E_____(正整数)

F 加工速度 F_____(正数)

G22 呼唤副程式 G22L__(正整数)

G23 返回主程式 G23

G87 主程式与副程式圆角设定 G87

G94 定速切割 G94

G95 伺服切割 G95

M20 自动穿线 M20

M21 自动剪线 M21

M80 喷水打开 M80

M81 喷水关闭 M81

M82 送线开始 M82

M83 送线结束 M83

M84 放电开始 M84

M85 放电结束 M85

M90 最适利进给打开 M90

M91 最适利进给结束 M91

M98 呼唤副程式 M98L(P)__ (正整数)

M99 返回主程式 M99

沙迪克(SODICK) 线割机台代码

G05 X轴镜象 G05

G06 Y轴镜象 G06

G07 Z轴镜象 G07

G08 X.Y轴交换 G08

G09 取消镜象与轴交换 G09

G26 图形旋转打开 G26K___(角度)

G27 图形旋转取消 G27

G50 取消锥度 G50

G51 向左侧倾斜 G51

G52向右侧倾斜 G52

G74 打开四轴补正 G74

G75 关闭四轴补正 G75

G81 回归机械原点 G81

G82 X或者Y方向分中 G82

G84 自动测垂直 G84X-

G97 设定所有坐标系归零 G97XY

T80 送线打开 T80

T81 送线关闭 T81

T82 加工液打开 T82

T83 加工液关闭 T83

T84 泵流打开 T84

T85 泵流关闭 T85

T86 喷流打开 T86

T87 喷流关闭 T87

T88 浸油加工 T88

T89 喷水加工 T89

T94 浸水加工 T94

M05 忽视接触(短路)感知 M05

M06 不放电 M06

M98 呼唤副程式 M98L(P)__ (正整数)

M99 返回主程式 M99

法兰克(富士通FANUC) 线割机台代码

G10 设定补正值或者加工条件 G10P__R__(补正值设定)

G10P__X__Y__Z__U__V__W__I__J_K_(加工条件设定 )

G48 转角R性能打开 G48

G49 转角R性能关闭 G49

G50 取消锥度 G50 X__Y__

G51 向左侧倾斜 G51 X__Y__

G52 向右侧倾斜 G52 X__Y__

G94 定速切割 G94X__Y__F__

G95 伺服切割 G95X__Y__

夏米尔(CHARMILL) 线割机台代码

Aa 锥度 A____ (角度)

Cc 辅助平面旋转角度 C_____(角度)

Ee 加工模式的选择 E____(正整数)

Ff 多少秒闭锁时间 F____(常数)

Hh 工件的厚度 H____(常数)

Rr 基准面与辅助平面之间的间隔 R____(常数)

Ww 基准面与下部表面之间的间隔

G27 正常模式[取消模式 G28,G29,G30和G32]

G28 锥形模式,旋转主轴类型[不变角]

G29 尖角的锥形模式

G30 恒定半径的锥形模式

G32 扭转模式的约定和定义

M03 起用电极丝进给

M05 停用电极丝进给

M06 自动穿丝

M07 起用上部冲洗

M08 起用下部冲洗

M09 停用上部与下部冲洗

M12 自动线切割

M20 起用加工

M21 停用加工