数控铣M10怎么编程

㈠ 求:数控机床中常用的编程指令有哪些(指令加解释)

1）快速点定位指令G00

G00指令是模态代码，它命令刀具分别以点定位控制方式从刀具所在点快速运动到下一个目标位置。它只是快速定位，而无运动轨迹要求。

其指令书写格式是：G00 X＿Z＿；刀具实际的运动路线不是直线，而是折线，所以使用G00指令时要注意刀具是否和工件急夹具发生干涉，忽略这一点，就容易发生碰撞，而在快速状态下的碰撞更加危险。

2）直线插补指令G01

直线插补指令是直线运动指令，也是模态代码。它命令刀具在两坐标或三坐标间以插补联动方式按指定的F进给速度（单位为mm/min）作任意斜率的直线运动。

其指令书写格式是：G01 X＿Z＿F＿；F指令也是模态指令，它可以用G00指令取消。如果早G01程序段之前的程序段没有F指令，则机床不动。因此，G01程序中必须还有F指令。

3）圆弧插补指令G02/G03（采用笛卡尔坐标判断）

圆弧插补指令命令刀具在指定平面内按给定的F进给速度作圆弧运动，切削出圆弧轮廓。在车床上加工圆弧时，不仅要用G02/G03指出圆弧的顺逆时针方向，用XZ指定圆弧的终点坐标，而且还要指定圆弧的半径。

其指令书写格式是：G02/G03 X＿Z＿R＿；

（3）辅助功能：用来指定机床的辅助动作（如机床的启停、转向、切削液的开关、主轴转向、刀具夹紧松开等〕

M00－程序暂停

M01－程序计划暂停

M02－程序结束

M03－主轴正转（CW）

M04－主轴反转（CCW）

M05－主轴停转

M06－加工中心换刀

M07、M08－冷却液开

M09－冷却液关

M10－工件夹紧

M11－工件松开

M30－程序结束，返回起点

M03和M04指令之间必须用M05指令使主轴停转后进行。

（4）进给功能F

如果采用直接指定法，在F后面直接写上要求的进给速度，如F1000，表示进给量是1000mm/min)；车螺纹、攻丝和套扣时，由于进给速度与主轴转速有关，F后面数字是指定的导程。

（5）主轴功能S

S指定主轴转速，如S800，表示主轴转速为800r/min。

（6）刀具功能T

指令数控系统进行换刀，用地址T和其后的4位数字来指定刀具号和刀具补偿号（刀具偏置号）。前2位是刀具序号：0~99，后2位是刀具补偿号：0~32。每一刀具加工结束后，必须取消刀具补偿。

刀具序号可以和刀盘上的刀位号相对应；

刀具补偿包括形状补偿和磨损补偿；

刀具序号和刀具补偿号不必相同，为方便起见也可一致。

在数控装置中，程序的记录是靠程序号来辨别的，即调用程序或者编辑程序都要通过程序号来调出。

1．程序编号的结构：O ；

“O”后面数字用4位数（1~9999）表示，不允许为“0”。

2．程序段顺序号：在程序段前加上顺序号，如：N ；

“O”后面数字用4位数（1~9999）表示，不允许为“0” 。

工件坐标系的设定

工件安装在卡盘上，机床坐标系与工件坐标系一般是不重合的，为便于编程，应建立一个工件坐标系，使刀具在此坐标系中进行加工。

G50 X Z

该指令规定刀具起刀点或换刀点至工件原点的距离，坐标X，Z为刀尖在工件坐标系中的起始点位置。

对于有刀具补偿功能的数控机床，其对刀误差可以通过刀具偏移来补偿，所以调整机床时的要求并不严格。

数控车床的基本对刀方法

常用的对刀方法有三种：试切对刀法、机械检测对刀仪对刀、光学检测对刀仪对刀。

采用G50 U W 可以使坐标系产生平移，用新的坐标值代替旧的坐标值，使机床坐标系与工件坐标系相互取代。应当注意，在机床坐标系中，坐标值是刀架中心点相对于机床原点的距离；而在工件坐标系中，坐标值是刀尖相对工件原点的距离.

数控铣削编程方法与应用

1．数控铣床的坐标系

（1）机床坐标系

机床坐标系是机床上固有的坐标系，并设有固定的零点（机械零点），它由厂家在生产机床时确定。

XK5032立式数控铣床符合ISO规定，即以机床主轴轴线方向为Z轴，刀具远离工件方向为Z轴正方向；X轴规定为水平平行于工件工件装夹表面，人在工作台前面对主轴，右方向为X轴正方向；Y轴垂直于X，Z轴坐标轴，其方向根据笛卡儿坐标系右手定则确定。

（2）工件坐标系

工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件坐标系的原点即为工件零点。工件零点的位置是任意的，由编程人员编制程序时根据零件特点选定。

（3）工件坐标系的设定

工件坐标系的设定是进行变成计算的第一步，应当根据不同的加工要求和编程的方便性恰当选择。

1）用G92设定工件坐标系

其输入格式：G92 X Y Z

该指令可以出现在程序的第一段，也可出现在程序段中间，以重新设定工件坐标系。数控系统执行该指令前，一般先把刀具置于一个合适的位置，执行该段程序后，机床并不产生运动，只是把坐标设定值送入内存。

2）G54~G59设定工件坐标系

XK5032立式数控铣床还可以通过CRT/MDI在参数设置方式下，设定6个不同的工件坐标系。这6个坐标系分别被记忆成G54、G55、G56、G57、G58、G59，在加工时通过G54~G59指令选择相应的坐标系。

G90指令与G54~G59指令的使用区别是：G92指令通过程序来设定工件加工程序，其坐标原点与当前刀具所在位置有关；而G54~G59指令通过CRT/MDI在参数设置方式下设定工件坐标系，其坐标原点与当前刀具所在位置无关。G92指令只是设定坐标系，不产生任何移动；G54~G59指令可以与G00指令等组合在相应的工件坐标系中进行位移。

2．主要功能指令

（1）常用辅助功能指令

用来指定机床的辅助动作和状态（如机床的启停、转向、切削液的开关、主轴转向、刀具夹紧松开等〕

M00－程序暂停，机床的转动、进给、切削液停止。重新启动机床后继续执行下面的程序；

M01－程序选择停止指令，只有按下面板上“选择停止”键，该指令才有效。执行该指令，与M00相似。按“启动”键，继续执行下面的程序；

M02－程序结束，机床处于复位状态；

M03－主轴正转（CW）；

M04－主轴反转（CCW）；

M05－主轴停转。M03和M04指令之间必须用M05指令使主轴停转后进行；

M08－冷却液开；

M09－冷却液关；

M98－放在主程序中，用来调用子程序。格式为：M98 P ，其后8位数字，前4位是调用次数，后4位是子程序号。调用1次时，前4位可省略。

M99－放在子程序最后，用来返回主程序的相应程序段。当M99后不跟任何代码时，返回调用程序的后一段程序段。否则返回到M98 P 所指定的P后的程序段。

当M99单独在主程序中使用时，不跟任何代码，返回主程序的开头，否则返回到主程序P指定的程序段。

㈡ 数控车床编程代码是什么

数控车床编程代码如下：

M03 主轴正转

M03 S1000 主轴以每分钟1000的速度正转

M04主轴逆转

M05主轴停止

M10 M14 。M08 主轴切削液开

M11 M15主轴切削液停

M25 托盘上升

M85工件计数器加一个

M19主轴定位

M99 循环所以程式

G 代码

G00快速定位

G01主轴直线切削

G02主轴顺时针圆壶切削

G03主轴逆时针圆壶切削

G04 暂停

G04 X4 主轴暂停4秒

G10 资料预设

G28原点复归

G28 U0W0 ；U轴和W轴复归

G41 刀尖左侧半径补偿

G42 刀尖右侧半径补偿

G40 取消

G97 以转速 进给

G98 以时间进给

G73 循环

G80取消循环 G10 00 数据设置 模态

G11 00 数据设置取消 模态

G17 16 XY平面选择 模态

G18 16 ZX平面选择 模态

G19 16 YZ平面选择 模态

G20 06 英制 模态

G21 06 米制 模态

G22 09 行程检查开关打开 模态

G23 09 行程检查开关关闭 模态

G25 08 主轴速度波动检查打开 模态

G26 08 主轴速度波动检查关闭 模态

G27 00 参考点返回检查 非模态

G28 00 参考点返回 非模态

G31 00 跳步功能 非模态

G40 07 刀具半径补偿取消 模态

G41 07 刀具半径左补偿 模态

G42 07 刀具半径右补偿 模态

G43 17 刀具半径正补偿 模态

G44 17 刀具半径负补偿 模态

G49 17 刀具长度补偿取消 模态

G52 00 局部坐标系设置 非模态

G53 00 机床坐标系设置 非模态

G54 14 第一工件坐标系设置 模态

G55 14 第二工件坐标系设置 模态

G59 14 第六工件坐标系设置 模态

G65 00 宏程序调用 模态

G66 12 宏程序调用模态 模态

G67 12 宏程序调用取消 模态

G73 01 高速深孔钻孔循环 非模态

G74 01 左旋攻螺纹循环 非模态

G76 01 精镗循环 非模态

G80 10 固定循环注销 模态

G81 10 钻孔循环 模态

G82 10 钻孔循环 模态

G83 10 深孔钻孔循环 模态

G84 10 攻螺纹循环 模态

G85 10 粗镗循环 模态

G86 10 镗孔循环 模态

G87 10 背镗循环 模态

G89 10 镗孔循环 模态

G90 01 绝对尺寸 模态

G91 01 增量尺寸 模态

G92 01 工件坐标原点设置 模态

㈢ 数控编程g代码m代码，所有的

G代码 内容
G00 快速定位
G01 直线插补
G02 圆弧插补
G03 圆弧插补
G04 暂停
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13 刀架选择:刀架A
G14 刀架选择:刀架B
G15
G16
G17 刀具半径补偿:X-Y平面
G18 刀具半径补偿:Z-X平面
G19 刀具半径补偿:Y-Z平面
G20 原始位置指令
G21 ATC原始位置指令
G22 扭距跳过指令
G23
G24 ATC原始位置移动指令(不带直线插补)
G25 节点位置移动指令(不带直线插补)
G26
G27
G28 扭距极限指令取消
G29 扭距极限指令
G30 跳步循环
G31 固定螺纹车削循环:轴向
G32 固定螺纹车削循环:端面
G33 固定螺纹车削循环
G34 变螺距螺纹车削循环:增加螺距
G35 变螺距螺纹车削循环:减少螺距
G36 动力刀具轴-进给轴同步进给 (正转)
G37 动力刀具轴-进给轴同步进给 (反转)
G38
G39
G40 刀尖圆狐半径补偿: 取消
G41 刀尖圆狐半径补偿: 左
G42 刀尖圆狐半径补偿: 右
G43
G44
G45
G46
G47
G48
G49
G50 零点位移,主轴最高转速指令
G51
G52 六角刀架转位位置误差补偿
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62 镜像指令
G63
G64 到位控制关
G65 到位控制开
G66
G67
G68
G69
G70
G71 复合固定螺纹车削循环: 轴向
G72 复合固定螺纹车削循环: 径向
G73 轴向铣槽复合固定循环
G74 径向铣槽复合固定循环
G75 自动倒角
G76 自动倒圆角
G77 攻丝复合固定循环
G78 反向螺纹攻丝循环
G79
G80 形状定义结束 (LAP)
G81 轴向形状定义开始 (LAP)
G82 径向形状定义开始 (LAP)
G83 坯材形状定义开始 (LAP)
G84 棒料车削循环中改变切削条件 (LAP)
G85 调用棒料粗车循环 (LAP)
G86 调用重复粗车循环 (LAP)
G87 调用精车循环 (LAP)
G88 调用连续螺纹车削循环 (LAP)
G89
G90 绝对值编程
G91 增量编程
G92
G93
G94 每分进给模式 (mm/min)
G95 每转进给模式 (mm/rev)
G96 恒周速切削开
G97 G96取消
G98
G99
G100 刀架A或刀架B单独切削的优先指令
G101 创成加工中直线插补
G102 创成加工中圆弧插补 (正面) (CW)
G103 创成加工中圆弧插补 (正面) (CCW)
G104
G105
G106
G107 主轴同步攻丝,右旋螺纹
G108 主轴同步攻丝,左旋螺纹
G109
G110 刀架A恒周速切削
G111 刀架B恒周速切削
G112 圆弧螺纹车削CW
G113 圆弧螺纹车削CCW
G114
G115
G116
G117
G118
G119 刀具半径补尝:C-X-Z平面
G120
G121
G122 刀架A副主轴W轴指令 (13)
G123 刀架B副主轴W轴指令 (G14)
G124 卡盘A有效原点
G125 卡盘B有效原点
G126 锥度加工模式OFF指令
G127 锥度加工模式ON指令
G128 M/C加工模式OFF指令
G129 M/C加工模式ON指令
G130
G131
G132 创成加工中圆弧插补 (侧面) (CW)
G133 创成加工中圆弧插补 (侧面) (CCW)
G134
G135
G136 坐标反转结束或Y轴模式 关
G137 坐标反转开始
G138 Y轴模式开
G139
G140 主轴加工模式的指定
G141 副主轴加工模式的指定
G142 自动脱模主轴加工模式的指定
G143 自动脱模主轴和第3刀架加工模式的指定
G144 W-轴控制OFF指令
G145 W-轴控制ON指令
G146
G147
G148 B-轴控制OFF指令
G149 B-轴控制ON指令
G150
G151
G152 可编程尾架定位 (牵引尾架)
G153 可编中心架G代码 (牵引)
G154 W-轴单向定位指令
G155 精确轮廓描绘模式ON指令
G156 精确轮廓描绘模式OFF指令
G157
G158 刀具轴方向刀具长度偏移量
G159 刀具轴方向刀具长度偏移量(不带旋转位移偏移量)
G160 取消刀具轴方向刀具长度偏移量
G161 G代码宏功能MODIN
G162 G代码宏功能MODIN
G163 G代码宏功能MODIN
G164 G代码宏功能MODIN
G165 G代码宏功能MODIN
G166 G代码宏功能MODIN
G167 G代码宏功能MODIN
G168 G代码宏功能MODIN
G169 G代码宏功能MODIN
G170 G代码宏功能MODIN
G171 G代码宏功能CALL
G172
G173
G174
G175
G176
G177
G178 同步攻丝循环 (CW)
G179 同步攻丝循环 (CCW)
G180 动力刀具复合固定循环: 取消
G181 动力刀具复合固定循环: 钻孔
G182 动力刀具复合固定循环: 镗孔
G183 动力刀具复合固定循环: 深孔钻
G184 动力刀具复合固定循环: 攻丝
G185 动力刀具复合固定循环: 轴向螺纹车削
G186 动力刀具复合固定循环: 端面螺纹车削
G187 动力刀具复合固定循环: 轴向直螺纹车削
G188 动力刀具复合固定循环: 经向直螺纹车削
G189 动力刀具复合固定循环: 铰孔/镗孔
G190 动力刀具复合固定循环: 键槽切削循环
G191 动力刀具复合固定循环: 轴向键槽切削循环
G192
G193
G194
G195
G196
G197
G198
G199
G200
G201
G202
G203
G204
G205 G代码宏功能CALL
G206 G代码宏功能CALL
G207 G代码宏功能CALL
G208 G代码宏功能CALL
G209 G代码宏功能CALL
G210 G代码宏功能CALL
G211 G代码宏功能CALL
G212 G代码宏功能CALL
G213 G代码宏功能CALL
G214 G代码宏功能CALL

M代码 内容
M00 程序停止
M01 任选停止
M02 程序结束
M03 工作主轴起动 (正转)
M04 工作主轴起动 (反转)
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M07
M08 冷却液开
M09 冷却液关
M10 主轴点动关
M11 主轴点动开
M12 动力刀具轴停止
M13 动力刀具轴正转
M14 动力刀具轴反转
M15 C轴正向定位
M16 C轴反向定位
M17 机外测量数据通过RS232C传送请求
M18 主轴定向取消
M19 主轴定向
M20 尾架干涉区或主轴干涉监视关(对面双主轴规格)
M21 尾架干涉区或主轴干涉监视开(对面双主轴规格)
M22 倒角关
M23 倒角开
M24 卡盘干涉区关,刀具干涉区关
M25 卡盘干涉区开,刀具干涉区开
M26 螺纹导程有效轴Z轴指定
M27 螺纹导程有效轴X轴指定
M28 刀具干涉检查功能关
M29 刀具干涉检查功能开
M30 程序结束
M31
M32 螺纹车削单面切削模式
M33 螺纹车削时交叉切削模式
M34 螺纹车削逆向单面切削模式
M35 装料器夹持器Z向滑动后退
M36 装料器夹持器Z向滑动前进
M37 装料器臂后退
M38 装料器臂前进到卸载位置
M39 装料器臂前进到卡盘位置
M40 主轴齿轮空档
M41 主轴齿轮1档或底速线圈
M42 主轴齿轮2档或高速线圈
M43 主轴齿轮3档
M44 主轴齿轮4档
M45
M46
M47
M48 主轴转速倍率无效取消
M49 主轴转速倍率无效
M50 附加吹气口1关
M51 附加吹气口1开
M52
M53
M54 分度卡盘自动分度
M55 尾架后退
M56 尾架前进
M57 M63取消
M58 卡盘底压
M59 卡盘高压
M60 M61取消
M61 圆周速度恒定切削时,恒定旋转应答忽视
M62 M64取消
M63 主轴旋转M码应答忽视
M64 主轴旋转之外的M码应答忽视
M65 T码应答忽视
M66 刀架回转位置自由
M67 凸轮车削循环中同步运行模式取消
M68 同步模式A运行开
M69 同步模式B运行开
M70 手动换到指令
M71
M72 ATC单元定位在接近位置
M73 螺纹车削类型1
M74 螺纹车削类型2
M75 螺纹车削类型3
M76 工件捕手后退
M77 工件捕手前进
M78 中心架松开
M79 中心架夹紧
M80 过切前进
M81 过切后退
M82
M83 卡盘夹紧
M84 卡盘松开
M85 LAP粗车循环后不返回起始位置
M86 刀架右回转指定
M87 M86取消
M88 吹气关
M89 吹气开
M90 关门
M91 开门
M92 棒料进给器后退
M93 棒料进给器前进
M94 装料器装料
M95 装料器卸料
M96 副轴用工件捕手后退
M97 副轴用工件捕手前进
M98 尾架低压
M99 尾架高压
M100 等待同步指令
M101 外部M码
M102 外部M码
M103 外部M码
M104 外部M码
M105 外部M码
M106 外部M码
M107 外部M码
M108 外部M码
M109 取消M110
M110 C轴连接
M111 拾取轴自动零点设定
M112 M-刀具轴在第三刀架上停止
M113 M-刀具轴在第三刀架前进转
M114 M-刀具轴在第三刀架向回转
M115 卸料器打开
M116 卸料器关闭
M117 侧头前进
M118 侧头后退
M119 工件计数专用
M120 无工件
M121 固定中心架打开/关闭
M122 固定中心架后退
M123 固定中心架前进
M124 STM超时检测开
M125 STM超时检测关
M126 附加送气口3关
M127 附加送气口3开
M128 尾架转动后退
M129 尾架转动前进
M130 卡盘故障检测空气关
M131 卡盘故障检测送气输出关
M132 卡盘故障检测关
M133 卡盘故障检测开
M134 负荷监视关
M135 负荷监视开
M136 复合固定循环形状指定
M137 对刀器互锁解除开
M138 对刀器互锁解除关
M139 自学功能启动
M140 攻丝循环动力刀具恒周速应答忽视
M141 C轴夹紧指令选择
M142 冷却液底压
M143 冷却液高压
M144 附加冷却液1关
M145 附加冷却液1开
M146 C轴松开
M147 C轴夹紧
M148 自动脱模主轴正转
M149 自动脱模主轴反转
M150 同步旋转关
M151 同步旋转开
M152 动力刀具轴互锁解除开
M153 动力刀具轴互锁解除关
M154 附加送气口2关(测量用吹气口)
M155 附加送气口2开(测量用吹气口)
M156 尾座互锁解除关
M157 尾座互锁开
M158 凸轮加工机-同步运行关
M159 凸轮加工机-同步运行开
M160 M161取消
M161 进给倍率固定(100%)
M162 M163取消
M163 动力刀具主轴倍率固定(100%)
M164 M165取消
M165 进给保持和单程序段忽视
M166 尾架进给/后退互锁解除关
M167 尾架进给/后退互锁解除开
M168 忽略动力刀具轴恒周速应答忽视
M169 C轴没卡紧
M170
M171
M172 车床内侧机械手互锁解除关
M173 车床内侧机械手互锁解除开
M174 附加冷却液2关
M175 附加冷却液2开
M176 Y轴松开
M177 Y轴夹紧
M178 尾架卡盘夹紧
M179 尾架卡盘松开
M180 机械手请求0
M181 机械手请求1
M182 机械手请求2
M183 机械手请求3
M184 卡盘互锁取消关
M185 卡盘互锁取消开
M186
M187
M188 尾架连接关(牵引可编程尾架规格)
M189 尾架连接开(牵引可编程尾架规格)
M190 尾架连接是可用G00移动
M191 动力刀具主轴分度方向指定(顺时针)
M192 动力刀具主轴分度方向指定(逆时针)
M193 M194取消
M194 螺纹车削相位核运行
M195 M196取消
M196 螺纹车削相位核对位移量有效
M197 螺纹车削相位核对位移量清除
M198
M199
M200 Z轴同步进给取消
M201 Z轴同步进给G13
M202 Z轴同步进给G14
M203 刀架松开(数控刀架)
M204 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (刀库换刀门关)
M205 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (刀库换刀门开)
M206 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (后退位置防护罩开)
M207 LR15M-ATC;循环时间缩短规格 (后退位置防护罩关)
M208 门互锁C,D开
M209 门互锁C,D关
M210
M211 键槽切削循环:单向切削模式
M212 M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:交叉切削模式
M213 M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:进给量指定切削模式
M214 M-刀具轴在第三刀架上停止或键槽切削循环:等分切削模式
M215 负载监视G00忽略关
M216 负载监视G00忽略开
M217
M218 附加吹气口关
M219 附加吹气口开
M220 平面车削关
M221 平面车削旋转比 (1:1)
M222 平面车削旋转比 (1:2)
M223 平面车削旋转比 (1:3)
M224 平面车削旋转比 (1:4)
M225 平面车削旋转比 (1:5)
M226 平面车削旋转比 (1:6)
M227 LR15M-ATC;ATC操作完成等待指令
M228 ATC下一个刀具返还指令
M229 ATC动力刀具分度
M230 外部M码
M231 外部M码
M232 外部M码
M233 外部M码
M234 外部M码
M235 外部M码
M236 外部M码
M237 外部M码
M238 平面车削动力主轴相位变更
M239 副主轴模式 主轴分度
M240 动力刀具主轴:空档
M241 动力刀具主轴:第1档
M242 动力刀具主轴:第2档
M243 排屑装置停止
M244 排屑装置正转
M245
M246 副主轴卡盘互锁解除开
M247 副主轴卡盘互锁解除关
M248 副主轴卡盘夹紧
M249 副主轴卡盘松开
M250 工件推进器后退
M251 工件推进器前进
M252 激光尺数据写入
M253 激光尺数据核对
M254 程序停止
M255
M256
M257
M258
M259
M260
M261
M262
M263
M264 M265取消
M265 脉冲手轮控制方式是取消快速进给
M266
M267
M268
M269
M270
M271 主轴低速开
M272 主轴低速关
M273
M274
M275
M276
M277
M278
M279
M280
M281
M282
M283
M284
M285
M286
M287
M288 副主轴模式 吹气关
M289 副主轴模式 吹气开
M290 顶门关
M291 顶门开
M292
M293
M294
M295
M296 时间常数切换 (用于少量切削标志)
M297 时间常数切换 (用于有效形状)
M298
M299

㈣ 数控编程M代码,指令<详细点的>

代码如下：

M00 程序停止

M01 计划结束

M02 程序结束

M03 主轴顺时针转动

M04 主轴逆时针转动

M05 主轴停止

M06 换刀

M07 2号冷却液开

M08 1号冷却液开

M09 冷却液关

M10 夹紧

M11 松开

M12 不指定

M13 主轴顺时针，冷却液开

M14 主轴逆时针，冷却液开

M15 正运动

M16 负运动

M17-M18 不指定

M19 主轴定向停止

M20-M29 永不指定

M30 纸带结束

M31 互锁旁路

M32-M35 不指定

M36 进给范围1

M37 进给范围2

M38 主轴速度范围1

M39 主轴速度范围2

M40-M45 齿轮换档

M46-M47 不指定

M48 注销M49

M49 进给率修正旁路

M50 3号冷却液开

M51 4号冷却液开

M52-M54 不指定

M55 刀具直线位移，位置1

M56 刀具直线位移，位置2

M57-M59 不指定

M60 更换工作

M61 工件直线位移，位置1

M62 工件直线位移，位置2

M63-M70 不指定

M71 工件角度位移，位置1

M72 工件角度位移，位置2

M73-M89 不指定

M90-M99 永不指定

拓展资料

定义

手工编程是指编程的各个阶段均由人工完成。利用一般的计算工具，通过各种三角函数计算方式，人工进行刀具轨迹的运算，并进行指令编制。

这种方式比较简单，很容易掌握，适应性较大。使用于非模具加工的零件。

编程步骤

1. 人工完成零件加工的数控工艺

2. 分析零件图纸

3. 制定工艺决策

4. 确定加工路线

5. 选择工艺参数

6. 计算刀位轨迹坐标数据

7. 编写数控加工程序单

8. 验证程序

9. 手工编程

10. 刀轨仿真

㈤ 有新代系统车铣复合的指令代码吗。G代码M代码

新代系统车铣复合的指令代码：

M代码 功 能

M00 程序停止

M01 条件程序停止

M02 程序结束

M03 主轴正转

M04 主轴反转

M05 主轴停止

M06 刀具交换

M08 冷却开

M09 冷却关 M10 M14 。M08 主轴切削液开

M29 刚性攻丝

M30 程序结束并返回程序头

M31 互锁旁路

M33 主轴定向

M52 自动门打开

M85工件计数器加一个

M98 调用子程序

M99子程序结束返回/重复执行

(5)数控铣M10怎么编程扩展阅读：

新代系统车铣复合的指令代码的g代码：

G代码解释器是全软件式数控系统的重要模块。数控机床通常使用G代码来描述机床的加工信息，如 走刀轨迹、坐标的选择、冷却液的开启等，将G代码解释为数控系统能够识别的数据块是G代码解释器的主要功能。G代码解释器的开放性也是设计和实现中必须要考虑的问题。

在G代码解释器中，对G代码进行关键字分解是骨架,，对代码进行分组则是进行语法检查的基 础。王心光等人在虚拟数控加工仿真中使用Microsoft的GRETA正则类库，解决了G代码关键词分解问题，这种方法建立在 Microsoft提供的工具基础上，同时使用C++语言；使用VC++ 6.0 开发, 构造了有穷自动机来描述在输入字符串中关键字识别模式G代码解释器是全软件式数控系统的重要模块。数控机床通常使用G代码来描述机床的加工信息，如走刀轨迹、坐标系的选择、冷却液的开启等，将G代码解释为数控系统能够识别的数据块是G代码解释器的主要功能。

G代码解释器的开放性也是设计和实现中必须要考虑的问题。在G代码解释器中，对G 代码进行关键字分解是骨架，对代码进行分组则是进行语法检查的基础。