车床编程序时应注意哪些要点

㈠ 数控车床操作时应该注意哪些

在数控机床操作的各个阶段，都有要注意的地方。

一、数控车床程序输入阶段

1．程序输入时应正确，避免字母、数字和符号的燃源输入错误。

2．程序输入应符合系统格式。

二、数控车床零件加工操作准备阶段

1．检查数控系统是否已回参考点。皮升态

2．安装车刀，确认车刀安装的刀位和程序中编程所需的刀号一致1

3．对刀。(应将零件端面和外圆用车刀手动加工一刀。)

4．车刀对刀完毕后，应确认对刀的正确性，确认精车刀对刀的精确性。

5．将车刀移至安全位置，进行程序“空运行(DRY)”和“程序检测(PRT)”。

6．关闭“空运行(DRY)”和“程序检测(PRT)”，确认是否已经关闭!

三、数控车床零件加工操作阶段

1．仔细检查和确认是否符合自动加工运行模式1

2．掌握和灵活运用倍率修调开关的运用。在程序启动以前、程序运行中间停止以及其它特

殊情况下，都应把倍率修调开关拨为零，以便观察和安全操作。

3．若使用零点偏移G54参数，应确认所设参数数值是否正确!程序是否相对应1

4．零件经过粗加工和半精加工后，正确测量各级尺寸。(此时按手动键。)

5．笑枣将所测量的尺寸确定一合理的数值，调整G54参数X的值，进行数据补偿。

6．按自动加工键，搜索到需要加工的程序段，按二次程序启动键继续加工。

㈡ 数控车床编程时的注意事项

数控机床编程时注意事项如下：
1、编程前要对整个加工过程成竹在胸。
2、最容易出的错误往往是最低级的错误:退刀退反了,用过G0后忘了输G1,小数点没按起,少输一个0等。
3、要求高的尺寸,刀具在定位时要从同一个方向(就是说丝杠间隙要排向一个方向,不要说没有间隙,只是多少的问题)。

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。

㈢ 数控机床编程时有哪些需要注意的事项

数控机床的进给速度已从80年代的16m/min到现在的24～40m/min，机床主轴转速也从2500r/min上升到现在6000～40000r/min，机床结构也从敞开型向封闭型转变。在这样的高速度和结构的情况下，一旦由于编程和操作失误，操作者来不及按急停按钮，刀具已与工件相撞。为避免出现机床和人身事故，在编程和操作时可采取以下措施（以FANUC系统为例）。
编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外，至少应在工件表面上。
在正常情况下，工件坐标系原点可以设在任何地方，只要此原点与机床坐标系原点有一定的关系即可。但在实际操作时，万一出现指令值为零或接近零时，刀具就会直指零或接近零的位置。在铣削加工时，刀具将奔向机床工作台面或夹具基面：在车削加工时，将奔向卡盘基面。这样，刀具将穿透工件直指基准面。此时，若为快速移动，则必发生事故。
FANUC系统一般设定：当省略小数点时，为最小输入单位，通常为μm。当疏漏了小数点时，则输入的值将缩小成千分之一，此时，输入的值就会接近于零。或者，由于其他原因，使刀具本应离开工件但实际并未离开工件而进入工件之内。出现这种情况时，工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台（或夹具）基面上，其结果将是不一样的。
编程员和操作者在书写程序时，对小数点要倍加小心。
FANUC系统在省略小数点时为最小设定单位，而大多数国产系统及欧美的一些系统，在省略小数点时，则为mm，即计算器输入方式。若你习惯了计算器输入方式，则在FANUC系统上就会出现问题。不少编程员和操作者，可能两种系统都要使用，为防止因小数点而使尺寸变小的情况，应在计算器输入方式的程序中，也加上小数点。这样做，对某类系统是多余的，但养成习惯后，就不会因为小数点而出现问题。
为了使小数点醒目，在编程时往往把孤立的小数点写成“.0”的形式。当然，系统在执行时，数值的小数点以后的零被忽略。
操作者在调整工件坐标系时，应把基准点设在所有刀具物理（几何）长度以外，至少应在最长刀具的刀位点上。
对于工件安装图上的工件坐标系，操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来获得的。亦即，操作者在机床上设定一个基准点，并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺寸，并把这一尺寸设为工件坐标系偏移。
在车床上，可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或别的位置。如果不附加另外的运动，则编程员指令的零，即为刀架（机床）的基准点移动到偏程的零位置。此时，若基准点设在刀架旋转中心，则刀架必与工件相撞。为保证不相撞，则机床上的基准点不但应设在刀架之外，还应设在所有刀具之外。这样即使刀架上装有刀具时，基准点也不会与工件相撞。
在铣床上，X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。
操作者在调整刀具长度偏置时，应保证其偏置值为负值。
编程员在指令刀具长度补偿时，车削用T代码指令，而铣削用G43指令，即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上，规定刀具远离工件的运动方向为正，刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时，除了指令值之外，还要附加刀具的偏置值，这个附加的值是移向工件的。此时，万一此值被疏漏，刀具就不会到达目标点。
为使刀具偏置值为负值，则在规定机床上的基准点时，必须设在所有刀具长度之外，至少应在基准刀具的刀位（尖）点上。
取消刀具长度偏置（补偿）时，应使刀具在工件之外。
有时，在加工中间要取消刀具长度偏置。例如，在加工中心上，若发出G28、G30和G27指令时，机床返回换刀点进行自动换刀。为保证准确到达换刀位置，在指令中要取消刀具长度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—为刀具移动的中间点。刀具在到达中间点时要取消刀具长度补偿。这个中间点若是选得不妥，则刀具刀尖可能并未离开工件，或者反而移向工件，此时就可能发生事故。在编程时，刀具长度一般并未确定，如果指令的值不足以使刀尖远离工件，则将出现危险。此时，应采用增量值编程，让增量值大于所有的刀具长度补偿值。如刀具长度补偿值为200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建议的方法设定机床上的基准点和调整刀具长度偏置（补偿）的话，只要指令点在工件之外，则刀尖必定远离工件。
刀具号与刀具补偿号要便于核对。
刀具号用T代码指令，其补偿号由操作者在系统偏置数据区内设定。车削系统用T代码加2位数或4位数，其中，高位数指令刀具号，低位数指令刀具补偿号。在铣削系统中由T代码指令刀具号，由H代码指令刀具长度补偿，用D代码指令刀具补偿半径，且H和D代码用的是同一组数据，刀具号与补偿号之间是互相独立的，编程员可自主指定。
为了便于核对和设定，除了特殊用途外，车削系统的刀具号与补偿号最好相同，例如：T11或T101等。即1号刀具用1号补偿值。铣削系统用T1调用刀具，用H1调用刀具长度补偿值，用D21调用刀具半径补偿值（如果刀具少于20把时）。即1号刀具用1号长度补偿值，用21号半径补偿值，便于编程和设定操作，也便于记忆，以减小出错机率。
轮廓铣削时，要使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀。
轮廓铣削时，使刀具离开工件轮廓表面后再抬刀，除了不在轮廓上留下刀痕外，也可养成良好的习惯，以免在其它情况下造成事故。

㈣ 数控车床编程小技巧

灵活设置参考点

GSK928TC/GSK980TD数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。

要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我们联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

减少刀具空行程

在GSK928TC/GSK980TD数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的`运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。(对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。)

在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

为了适应数控机床自动化加工的需求(如刀具的对刀或预调、自动换刀、自动检测及管理工作等)，并不断提高产品的加工质量和效率,节省刀具费用,改善加工环境及实现安全、文明生产，应大力推广使用模块化和标准化刀具。

模块化刀具主要以刀具的刀柄、刀体为主，可以通过拼装和组合而成，并能根据加工的需要对刀体进行接长或拆短，也可以改变其直径，还能按刀具柄部特征，组合成不同锥孔号数或内径的刀柄模块。

由于精密制造技术的发展，为高精度的模块组件提供了较好的应用环境，使模块化刀具具有组合刚性好、配合紧密和可靠、拆卸和组装方便及应变和应急能力强等特点。使用这种模块化刀具，可以较大地降低生产成本，缩短工艺准备的周期。

㈤ 数控加工编程与操作应该注意哪些方面

数控加工编程与操作都是非常重要的环节，需要注意以下几个方面：

材料切削参数：在编写数控加工程序时，需要根据所使用的材料和机床类型确定合适的切削参数，包括进粗举给速度、主仔饥轴转速、刀具半径等。这些参数对于加工效果和产品质量都有着重要影响。

坐标系转换：在进行数控编程时，需要将产品图纸中的坐标系转化为机床上的坐标系，以确保加工路径准确无误。而在进行数控操作时，则需要对坐标系进行实时监控和调整，以便保证加工精度和稳定性。

设备安全：在数控加工过程中，设备安全是至关重要的。在进行数控编程和操作时，需要遵守严格的安全规范，例如穿戴防护设备、定期维护和检查设备等。

系统维护：在使用数控加工系统时，需要进行系统的定期维护和更新，以确保系统的稳定性和可靠性。

工艺流程优化：为了提高生产效率和降低成本，需要对工艺流程进行优化和改进。可以通过修改加工程序、调整切削参数、使用更先进的机床等方式来实现。

综上所述，数控加工编程与操岩戚碧作需要注意多个方面，需要专业人员进行操作，并遵守相关安全规范和操作规程，以达到高效、稳定、安全的加工效果

㈥ 怎么用数控车编程，要注意些什么

1、控车床的图纸都是旋转体零件，看你的第一张图纸，
那些带Φ的直径尺寸就是程序中的X值，
假如我们在工件的右端面旋转中心建立一个坐标系，
那么，长度尺寸6的左侧的Z值就是Z-6.0，
工件的最左侧端面的Z值就是Z-29.3，
越往右边，Z值越大，X方向则是直径越大，X值越大。

2、第一步是想工艺，只有工艺确定了，
才能按照工艺来编程，工艺是数控程序的灵魂。
等你到一定的程度，你就会明白，编程很简单（宏程序除外），工艺才是最重要的。
这个零件需要多道工序才能制造出来，所以你问编程问题，就要说明你的工艺，
也就是那一步的程序不会编，这芦陪兆一步是用哪里定位，用哪里夹紧，
毛坯是什么样，要加工哪些表面。

3、交任务给你的时候，就是一张图纸？没有工艺？工艺就是告诉你每一步怎么做。
还有材料的尺寸，材质这些，都给你了吧。
也就是要做什么，最终完全符图，还是Φ2的孔不用做，或者别的什么，
给你的所有已知条件都告诉我。还有批量是多大。

(6)车床编程序时应注意哪些要点扩展阅读：

数控是数字控制的简称,数控技术是利用数字化信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。

早期的数控系统是由硬件电路构成的称为硬件数控（Hard NC），1970年代以后，硬件电路元陪租件逐步由专用的计算机代替而称为计算机数控系统，一般是采用专用计算机并配有接口电路，可实现多台数控设备动作的控制。因此现在的数控一般都是CNC（计算机数控），很少再用NC这个概念了。

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的乱纯路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

参考资料：数控-网络

㈦ 数控车编程的要点有哪些需要掌握

数控车床的编程具有如下要点，学习者根据这些要求学习可以事办功倍：
1、 在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。
2、 被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用直径值表示，所以采用直径尺寸编程更为方便。
3、 由于车削加工常用棒料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，常用采用不同形式的固定循环。
4、 编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧。为提高工件的加工精度，编制圆头刀程序时，需要对刀具半径进行补偿。使用刀具半径补偿后，编程时可直接按工件轮廓尺寸编程。
5、 为了提高加工效率，车削加工的进刀与退刀都采用快速运动。进刀时，尽量接近工件切削开始点，切削开始点的确定以不碰撞工件为原则。
编程中的原因：
（1）走刀路线：所谓走刀路线即按图纸、工艺单要求，确定加工路线，为保证零件的尺寸和位置的精度，选择适当的加工顺序和装夹方法。在其确定过程中，要注意遵循先粗后精、先近后远、内外交*等一般性原则，编程中应将工件的余量考虑进去，避免事故发生。
（2）工件中遇槽需要加工，在编程时要注意进退刀点应与槽方向垂直，进刀速度不能以“G0”速度快进，避免刀具和工件相撞。
（3）普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，“X”轴起点终点坐标要相同，避免乱扣和锥螺纹产生。
（4）进退刀点选择时要注意，进刀不能撞工件、退刀应先离开工件。G0指令在进退刀时尽量避免“X、Z”同时移动使用，如：G0 X100 Z100；应改为： G0 X100；Z100；两句完成。
（5）G01指令中F值过大可能会出现两种情况，一是机床不动，伺服系统报警，二是刀具移动速度非常快（大于G0），出现撞车事故。产生原因是程序开始按每转进给而下面程序中按每分进给，编制出现“F00、F200”等情况，程序一旦执行将出现以上事故。
（6）编程时换刀要注意应给刀具足够空间，尤其是镗孔刀，要到机床上实际测量确定换刀点。如遇工件较长需顶尖支撑，更应特别注意。

㈧ 数控机床编程时注意事项

数控机床编程时注意事项如下：
1、编程前要对整个加工过程成竹在胸。
2、最容易出的错误往往是最低级的错误:退刀退反了,用过G0后忘了输G1,小数点没按起,少输一个0等。
3、要求高的尺寸,刀具在定位时要从同一个方向(就是说丝杠间隙要排向一个方向,不要说没有间隙,只是多少的问题)。

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。

㈨ 数控车床编程

首先说明一下，G50定坐标是一种过时的方法，弊端很多。很少有适合用G50指定坐标的时候。如果坚持采用G50指定坐标，需要注意以下几个方面：
一、数控车床采用多把刀具加工的时候，采用G50指定坐标弊端最多，对于初学者更加不适合。
二、如果只用一把车刀，采用G50指定坐标的话。在程序结束前，刀尖必须回到G50指定的那个坐标值，否则坐标系就乱了。无法正常加工。
三、加工过程中，必须把整个程序走完，才能再次按启动键，否则坐标系也乱了。
四、加工完毕后，不能在手动模式下移动坐标，否则再次按启动键，坐标系也乱了。
总结来说：假如数控程序中是：G50 X32.05 Z1.0，那么，在执行这行程序前，刀尖必须准确停在X32.05 Z1.0（假设工件坐标系是正确的）的位置，否则坐标系直接乱了。目前通用的方法是：用T指令建立工件坐标系，通过对刀获得正确的刀偏值，不采用G50指定坐标值。
建议初学者直接跳过G50指定坐标值的功能，等学好之后，可以回过来看看这个功能，发挥想象，可能猜出特定的情况下可以用这个功能。但是，并不是一定要用这个功能，可以永远不用这个功能。弄懂这个功能的作用是：证明自己是个老鸟。