① 数控铣床三菱系统如何手动编程
在机床上编辑画面打开程序,光标移到需要开始的对方,按INPUT键,再按程序启动开始加工。
直接在机床主面板上手动编程,主面板主菜—编辑键——功能键——新建(打开)就可以在右边进行手动编辑程序。或者在电脑上编好程序,上传到系统加工中心。
加工中心备有芦拍刀库,具有自动换刀功能,是对工件一次装夹后进行多工序加工的升笑数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品,工件装夹后,数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等;
可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序,因而大大减少陪笑羡了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间,对加工形状比较复杂,精度要求较高,品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
② 数控车床对刀的操作过程
数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。
1、试切对刀的操作步骤:
(1)选择机床的手动操作模式;
(2)启动主轴,试切工件外圆,保持X方向不移动;
(3)停主轴,测量出工件的外径值;
(4)选择机床的MDI操作模式;
(5)按下“off set sitting”按钮;
(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;
(7)光标移至“G54”;
(8)输入X及测量的直径值;
(9)按下屏幕下方的“测量”软键;
(10)启动主轴, 试切工件端面, 保持Z方向不移动;
(2)cnc手动编程怎么样控制刀具扩展阅读
数控机床是数字控制机床(Computer numerical control machine tools)的简称,是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序,并将其译码,用代码化的数字表示,通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号,控制机床的动作,按图纸要求的形状和尺寸,自动地将零件加工出来。
数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题,是一种柔性的、高效能的自动化机床,代表了现代机床控制技术的发展方向,是一种典型的机电一体化产品。
参考链接:数控工作室-数控机床网络-数控机床(自动化机床)
③ 数控加工中心的手动编程如何操作
一、G90/91绝对/增量尺寸编程
(1)G90(模态),G90是绝对尺寸输入,所有数据对应于实际工件零点。
(2)G91(模态),G91是增量尺寸输入,每一尺寸对应于上一个轮廓点。
二、G70/G71英制/公制编程
G70英制,G71米制,根据零件图纸的需要,在编制零件加工程序时,可以在英制和米制之间切换。
三、G54~G57设置零点偏移,建立工件坐标系
G54/G55/G56/G57:调用第1至第4可设置零点偏置。
四、G17/G18/G19平面选择指令
(1)G17:加工平面X/Y;
(2)G18:加工平面Z/X;
(3)G19:加工平面Y/Z;
加工平面的划分用来决定要加工的平面,同时也决定了刀具半径补偿的平面、刀具长度补偿的方向和圆弧插补的平面,一般在程序的开始定义加工平面;当使用刀具半径补偿命令G41/G42时加工平面必须定义,以便控制系统对刀具长度和半径进行修正,加工中心种默认加工平面位XY平面,G17可省略,如不在默认平面,G17、G18不可省略。
五、G0快速移动指令
(1)编程格式。G0 X__ Y__Z__;
(2)意义:X__ Y__Z__:直角坐标系内的终点坐标;
可以用G00去快速移动刀具到工件表面或换刀点;这个指令不适合工件的加工。执行G00指令时刀具以尽可能快的速度(快速)运动,这个快速移动速度是在机床参数内为每个轴定义好的,但受进给速度修调开关的倍率调节。
六、G1直线插补指令
(1)编程格式:G1 X__Y__ Z__ F__;
(2)含义
X、Y、Z:直角坐标系内的终点坐标
F:进给速度,单位:mm/min。
G1指令可以沿平行于坐标轴,倾斜于坐标轴或空间的任意直线运动,直线插补可以加工3D曲面及槽等。可以用直角坐标系或极坐标系输入目标点,刀具以进给速度F沿直线从目前的起刀点运动到编程目标点,沿这样的路径工件就被加工出来。
G1是模态指令,主轴转速S及主轴转向M3/M4必须在加工之前被指定。
七、G2/G3/CIP圆弧插补指令
(1)编程格式。
1)G2/G3 X—— Y—— Z—— I—— J—— K——;
2)CIP X—— Y—— Z—— I1=—— J1=—— K1=——。
(2)含义。
G2:刀具以顺时针沿圆弧运动;
G3:刀具以逆时针沿圆弧运动;
CIP:通过中间点的圆弧插补;
X——Y—— Z——:直角坐标系中的终点;
I—— J—— K——:直角坐标系中的圆弧中心点坐标(在X Y Z方向);
I1=—— J1=—— K1=——:直角坐标系中的圆弧中点坐标(分别在X Y Z方向上);
注意:使用半径R法编程时,若加工圆弧圆心角小于180度,R后跟数据为正的圆弧半径值,如加工圆弧圆心角大于180度,R后跟数据为负的圆弧半径值,当加工整圆时,不可使用半径R法,必须使用指定圆心法。
八、G94/G95进给速度控制指令
(1)G94:确定进给速度的单位为m m/min、inches/min、degrees/min,为模态指令;
(2)G95:确定进给速度的单位为mm/r、inches/r,与主轴转速有关,为模态指令;
(3)F :确定进给速度值,具体单位由G94/G95确定,为模态指令;
九、G41/G42/G40刀具半径补偿指令
G40:取消刀具半径补偿;
G41:刀具半径补偿被激活,沿切削方向看,刀具在工件轮廓的左边;
G42:刀具半 径补偿被激活,沿切削方向看,刀具在工件轮廓的右边
④ 怎样用数控编程对刀
1.回零(返回机床原点):
对刀之前,要进行回零(返回机床原点)的操作,以清除掉上次操作的坐标数据。注意:X,Y,Z三轴都需要回零。
(4)cnc手动编程怎么样控制刀具扩展阅读:
数控加工优点:
1.大量减少工装数量,加工形状复杂的零件不需要复杂的工装。如要改变零件的形状和尺寸,只需要修改零件加工程序,适用于新产品研制和改型。
2.加工质量稳定,加工精度高,重复精度高,适应飞行器的加工要求。
3.多品种,小批量生产情况下生产效率较高,能减少生产准备,机床调整和工序检验的时间,而且由于使用最佳切削量而减少了切削时间。
4.可加工常规方法难于加工的复杂型面,甚至能加工一些无法观测的加工部位。
数控加工的缺点:
机床设备费用昂贵,要求维修人员具有较高水平。
⑤ 数控车床如何对刀编程
你看看有没有帮助!!!
数控车床对刀有关的概念和对刀方法
(1)刀位点:代表刀具的基准点,也是对刀时的注视点,一般是刀具上的一点。
(2)起刀点:起刀点是刀具相对与工件运动的起点,即零件加工程序开始时刀位点的起始位置,而且往往还是程序的
运行的终点。
(3)对刀点与对刀:对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点,是确定工件坐标系与机床坐标系的关系的点。
对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上,以便建立工件坐标系。
(4)对刀基准(点):对刀时为确定对刀点的位置所依据的基准,该基可以是点、线、面,它可以设在工件上或夹具上
或机床上。
(5)对刀参考点:是用来代表刀架、刀台或刀盘在机床坐标系内的位置的参考点,也称刀架中心或刀具参考点。
用试切法确定起刀点的位置对刀的步骤
(1)在MDI或手动方式下,用基准刀切削工件端面;
(2)用点动移动X轴使刀具试切该端面,然后刀具沿X轴方向退出,停主轴。
记录该Z轴坐标值并输入系统。
(3)用基准刀切量工件外径。
(4)用点动移动Z轴使刀具切该工件的外圆表面,然后刀具沿Z方向退出,停主轴。用游表卡尺测量工件的直径,记录该
X坐标值并输入系统。
(5)对第二把刀,让刀架退离工件足够的地方,选择刀具号,重复(1)—(4)步骤。
数控铣床(加工中心)Z轴对刀器
Z轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的Z轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z轴对刀器有光电式()和指针式等类型,通过光电指示或指针,判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 100.0±0.0025(mm),对刀器标定高度的重复精度一般为0.001~0.002(mm)。对刀器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上。Z轴对刀器高度一般为50mm或lOOmm。
Z轴对刀器的使用方法如下:
(1)将刀具装在主轴上,将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。
(2)快速移动工作台和主轴,让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。
(3)改用步进或电子手轮微调操作,让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面,直到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。
(4)记下机械坐标系中的Z值数据。
(5)在当前刀具情况下,工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据值再减去Z轴对刀器的高度。
(6)若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上,则此值即为工件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置,也就是Z坐标零点偏置值。
3.寻边器
寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的X、Y零点偏置值,也可测量工件的简单尺寸。它有偏心式()、迥转式()和光电式()等类型。
偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。
光电式寻边器的测头一般为10mm的钢球,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。利用测头的对称性,还可以测量一些简单的尺寸。