4头梯形螺纹数控怎么编程

⑴ 数控车床编程四通螺文怎样编程

你用的是什么数控系统?部分数控系统有些差异.我05年做过.现在没做了.螺纹车削指令有好几种, 有分公制螺纹 和 英制螺纹的. 就是直角和锥度上面的区别. 计算螺纹牙距,螺纹有效长度. 每次切削深度,这个可以通过循环切削的次数来控制.

下面的资料给你参考的,你如果真的了解数控车床的指令,那么这些你应该懂的:

螺纹加工指令G32、G92、G76

(1)单行程螺纹切削G32

指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____

指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用G32指令前需确定的参数如图a所示，各参数意义如下：

L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者；

α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹；

δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

螺纹加工实例：如图所示，螺距L=3.5mm，螺纹高度=2mm，主轴转速N=514r/min，δ1

=2mm、δ2=lmm，分两次车削，每次车削深度为lmm。加工程序为：

N0 G50 X50.0 Z70.0 设置工件原点在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03 指定主轴转速514r/min、调螺纹车刀

N4 G00 Xl2.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点(12.0，72.0)

N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削

N8 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回

N10 Z72.0； 沿Z轴方向快速退回

N12 X10.0； 快速走到第二次螺纹车削起始点

N14 G32 X39.0 Z29.0； 第二次螺纹车削

N16 G00 X50.0； 沿X轴方向快速退回

N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点

N20 M30； 程序结束

(2)螺纹切削循环指令G92

螺纹切削循坏G92为简单螺纹循环，该指令可以切削锥螺纹和圆柱螺纹，其循环路线与前述的单一形状固定循环基本相同，只是F后续进给量改为螺距值。其指令格式为：

G92 X(U)____Z(W)____R____F____；

如图为螺纹切削循环图。刀具从循环起点A开始，按A→B→C→D→A路径进行自动循环。图中虚线表示刀具快速移动，实线表示按F指定的工作速度移动。X、Z为螺纹终点的(C点)的坐标值；U、W起点坐标到终点坐标的增量值；R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值，R值正负判断方法与G90相同，圆柱螺纹R=0时，可以省略；F为螺距值。螺纹切削退刀角度为45°。

螺纹加工实例：加工如上图b所示的螺纹。程序为：

N0 G50 X50.0 Z70.0； 设置工件原点在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min、

调螺纹车刀

N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺纹车削始点

(12.0，72.0)

N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5； 螺纹车削

N8 X39

N10 G30 U20 W20 M09； 回参考点

N12 M30； 程序结束

(3)螺纹切削多次循环指令G76

G76螺纹切削多次循环指令较G32、G92指令简洁，在程序中只需指定一次有关参数，则螺纹加工过程自动进行。

指令执行过程见下图所示，指令格式如下：

G76螺纹切削指令的格式需要同时用两条指令来定义，其格式为：

G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；

G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；

式中有关几何参数的意义如图所示，各参数的定义如下：

m：精车重复次数，从1-99，该参数为模态量。

r：螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L~9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用

00~99之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量。

a：刀具角度，可从80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选择，用两位整数来表示。该参数为模态量。

m、r和a用地址P同时指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示为P021260。

Q：最小车削深度，用半径编程指定。车削过程中每次的车削深度为(Δd-Δd

)，当计算深度小于这个极限值时，车削深度锁定在这个值。该参数为模态量。

R：精车余量，用半径编程指定。该参数为模态量，

X(U)、Z(W)：螺纹终点坐标

i：螺纹锥度值，用半径编程指定。如果R=0则为直螺纹。

k：螺纹高度，用半径编程指定。

Δd：第一次车削深度，用半径编程指定。

L：螺距。

在上述两个指令中，Q、R、P地址后的数值应以无小数点形式表示。

G76螺纹车削实例：上图为零件轴上的一段直螺纹，螺纹高度为3.68mm，螺距为6mm，螺纹尾端倒角为1.1L，刀尖角为60°，第一次车削深度1.8mm，最小车削深度0.1mm。程序为：

……

N16 G76 P011160 Q100 R200；

N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0；

……

好好理解下,其实很简单的.祝你工作顺利~@!

补充：

广数928车床车削螺纹使用指令G92

指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取负值。

其中:X(U)

Z(W)—螺纹终点的坐标位置.

P—公制螺纹螺距。范围：0.25～100mm

E—英制螺纹导程。范围：100～0.25牙/英寸

I—螺纹退尾时X轴方向的移动距离。当K≠0时省略I则默认I=2×K即45℃方向退尾。

K—螺纹退尾时退尾起点距终点在Z轴方向的距离。

R—螺纹起点与螺纹终点的直径之差(螺纹锥度,省略R为直螺纹)。

L—多头螺纹的螺纹头数（省略L为单头螺纹）范围：1～99。

⑵ 数控车床编程梯形螺纹怎么编程

如果螺距较大，螺距大于6mm，建议用宏程序。
如果螺距小于6mm，就用G76加工。
给你找了几篇教程。
http://wenku..com/view/a2be8769a98271fe910ef9b3.html
http://wenku..com/view/61273435f111f18583d05aa5.html

如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

⑶ 广州数控怎样车4头螺纹

你需要编4段螺纹程序，第一头螺悄慧乱纹为G92X___Z___F___.加工完螺纹。碧拦加工第二头螺纹G92X__Z__F__Q90000 第三头螺纹G92X__Z__F__Q180000 第四头螺启档纹G92X__Z__F__Q270000 我是简略的，每头螺纹的加工方法和常规的一样就可以了。

⑷ 数控车上怎么给梯形螺纹编程 啊 什么系统的都行 请举个例子

加工梯形螺纹时，由于螺纹的加工深度较大无法采用直进法加工。因此梯形螺纹宜选用g76指令，采用斜进法进行编程加工。名称
代号
计算公式
牙形角
a
a=30°
螺距
p
牙顶间隙
ac
p/mm
1.5～5
6～12
14～44
ac/mm
0.25
0.5
1
外螺纹
大径
d
公称直径
中径
d2
d2=d-0.5p
小径
d3
d3=d-2h3
牙高
h3
h3=0.5p+ac
内螺纹
大径
d4
d4=+2a
中径
d2
d2=d2
小径
d1
d1=d-p
牙高
h4
h4=h3
牙顶宽
0.366p
牙槽底宽
0.336p-0.536ac
也可用g92慢慢车

⑸ 数控用切刀车梯行螺纹G76或G92怎么编程

按厅顷图示假想刀编程只能用于粗加举唤工，尺正伏凯寸自己计算

⑹ 数控车加工梯形螺纹最好的编程方法

建议你用G76
指令，适合各种大螺距
内外螺纹都可以的，系统自动计算赶刀尺寸。shihe
格式为
G76
P
(m)
（r）
（α）
Q（△dmin）
R(d)
G76
X(U)
Z(W)
R(I)
F(f)
P(k)
Q(△d)
式中：
m
-
精加工重复次数；
r
-
倒角量；
α
-
刀尖角；
△
dmin--最小切入量；
d-精加工余量；
X(U)
Z(W)
-
终点坐标；
I
-
螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，i=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
k
-
螺牙的高度
（X轴方向的半径值）；
△
d
-
第一次切入量（X轴方向的半径值）；
f
-
螺纹导程。

⑺ 数控车床如何加工梯形螺纹

在普通车床的生产实习过程中，加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题，但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因，却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的。其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹。

一、梯形螺纹加工的工艺分析

1.梯形螺纹的尺寸计算

梯形螺纹的代号，梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。例如Tr36×6,Tr44×8LH等。

国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°。

2.梯形螺纹在数控车床上的加工方法

直进法：螺纹车刀X向间歇进给至牙深处。采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀的三面都参加切削，导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重。当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

斜进法：螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。

交错切削法：螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深。该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。

切槽刀粗切槽法：该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽，再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现。

梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式：

3.梯形螺纹测量

梯形螺纹的测量分综合测量、三针测量、和单针测量三种。综合测量用螺纹规测量，中径的三针测量与单针测量，计算如下：

M=d2+4.864dD-1.866P (dD表示测量用量针的直径，P表示螺距。) A=（M+d0）/2 （此处d0表示工件实际测量外径） 二、梯形螺纹编程实例

例 如图4所示梯形螺纹，试用G76指令编写加工程序。 1．计算梯形螺纹尺寸并查表确定其公差 大径d=36 0 –0.375；

中径d2=d-0.5P=36-3=33,查表确定其公差，故d2=33–0.118

–0.453； 牙高h3=0.5P+ ac=3.5；

小径d3=d-2 h3=29,查表确定其公差，故d3=29 0 –

0.537； 牙顶宽f=0.366P=2.196

牙底宽W=0.366P-0.536ac =2.196-0.268=1.928

用3.1mm的测量棒测量中径，则其测量尺寸M=d2+4.864dD-1.866P=32.88,根据中径公差确定其公差，则M=32.88–0.118

–0.453； 2.编写数控程序 O0308； G98 G40 G21； G28 U0 W0； T0202； M03 S400；

G00 X37.0 Z3.0；

G76 P020530 Q50 R-0.08； (设定精加工两次，精加工余量为0.16mm，倒角量等于0.5倍螺距,牙型角为30°，最小切深为0.05mm。)

G76 X28.75 Z-40.0 P3500 Q600 F6.0；（设定螺纹高为3.5mm，第一刀切深为0.6mm。）

⑻ 用数控车床车梯形螺纹怎么编程，能给个程序。

序号
参数
内 容
说明
1
#101
螺纹加工直径
在加工过程中由大径向小径变化
2
#102
右边借刀量
随着切深的增加而增大
3
#103
左边借刀量
随着切深的增加而减小
4
#104
每层吃刀深度
在加工中可根据情况进行调整
程序
O0001；
T0101 M03 S300；换梯形螺纹刀，主轴转速300r/min
G00 X38 Z5；快速走到起刀点
M08；开冷却
#101=36；螺纹公称直径
#102=0；右边借刀量初始值
#103=-1.876；左边借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2)
#104=0.2；每次吃刀深度，初始值
N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小径尺寸循环结束
G0 Z[5+#102] ；快速走到右边加工起刀点
G92 X[#101] Z-30 F6；右边加工一刀
G0 Z[5+#103] ；快速走到左边加工起刀点
G92 X[#101] Z-30 F6；左边加工一刀
#101=#101-#104；改变螺纹加工直径
#102=#102-0.134*#104；计算因改变切深后右边借刀量(tg15/2=0.134)
#103=#103+0.134*#104；计算因改变切深后左边借刀量(tg15/2=0.134)
IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小于34时每次吃刀深度为0.15
IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小于32时每次吃刀深度为0.10
IF[#101 LT 30] THEN #104=0.05；小于30时每次吃刀深度为0.05
GOTO 1；
N2 G92 X29 Z-30 F6；在底径处精加工两刀
G92 X29 Z-30 F6；
G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，关闭冷却
M05；主轴停
M30；程序结束

⑼ 数控车梯形螺纹怎么编程

用G76 指令适合各种螺距 内外螺纹都系统自计算赶刀尺寸shihe
格式
G76 P (m) （r） （α） Q（△dmin） R(d)
G76 X(U) Z(W) R(I) F(f) P(k) Q(△d)

式： m - 精加工重复数；
r - 倒角量；
α - 刀尖角；
△ dmin--切入量；
d-精加工余量；
X(U) Z(W) - 终点坐标；
I - 螺纹部半径差即螺纹切削起始点与切削终点半径差加工圆柱螺纹i=0加工圆锥螺纹X向切削起始点坐标于切削终点坐标I负反
k - 螺牙高度 （X轴向半径值）；
△ d - 第切入量（X轴向半径值）；
f - 螺纹导程