① 数控车G32双头盲牙怎么编程
就是进刀、车螺纹、退刀全是G32完成。不用G0或者G1。进刀和退刀可以直进也可以斜插。
八字油槽也是相同原理，
编的时候比较麻烦，需要一刀一刀的编，可以用宏也可以用软件、子程序啊
② 数控编程的要点有哪些
数控编程技巧：学数控必须掌握的几个要点（初学必读本 数控坐标系是以刀具相对静止工件运动为原则
数控机床坐标系采用的是右手笛卡尔直角坐标系，其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标，如下图所示，规定了X、Y、Z三个直角坐标轴的方向，这个坐标系的各个坐标轴与机床的主要导轨相平行。根据右手螺旋法则，我们可以确定出A、B、C三个旋转坐标的方向。
z轴坐标的确定：
(1)与主轴轴线平行的标准坐标轴即为Z坐标。
(2)若无主轴则Z坐标垂直于工件装夹面。
(3)若有几个主轴，可选一个垂直于装夹面的轴作为主轴并确定为Z坐标。
Z轴的正方向-----增加刀具和工件之间距离的方向。
X轴坐标的确定：
(1)没有回转刀具或工件的机床上，X轴平行于主要切削方向且以该方向为正方向。
(2)在回转工件的机床上，X方向是径向的且平行于横向滑座，正方向为刀具离开工件回转中心的方向。
3)在回转刀具的机床上：若Z坐标水平，由刀具主轴向工件看，X坐标正方向指向右方；若Z坐标垂直，由刀具主轴向立柱看，X坐标正向指向右方。
Y轴坐标方向由右手笛卡尔坐标确定。
二、机床坐标系原点：
机床原点为机床上的一个固定点，也称机床零点或机床零位。是机床制造厂家设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。并用M表示。该点是确定机床参考点的基准。
三、机床参考点：
用R表示，它是机床制造厂在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂前由机床厂精密测量确定的。
机床坐标系原点或机床零点是通过机床参考点间接确定的，机床参考点是机床上的一个固定点，其与机床零点间有一确定的相对位置，一般设置在刀具运动的X、Z正向最大极限位置。在机床每次通电之后，工作之前，必须进行回机床零点操作，使刀具运动到机床参考点，其位置由机械档块确定。这样，通过机床回零操作，确定了机床零点，从而准确地建立机床坐标系，即相当于数控系统内部建立一个以机床零点为坐标原点的机床坐标系。机床坐标系是机床固有的坐标系，一般情况下，机床坐标系在机床出厂前已经调整好，不允许用户随意变动。
四、浮动原点:
当机床参考点不能或不便满足编程要求时，可根据工件位置而自行设定的一个相对固定的而又不需永久存储其位置的原点。具有浮动原点指令功能的机床，允许将其测量系统的基准点或程序原点设在相对于机床参考点的任何位置上。
五、刀架相关点:
从机械意义上说，所谓寻找机床参考点，就使刀架相关点与机床参考点重合，从而使数控系统得知刀架相关点在机床坐标系中的坐标位置。所谓刀具的长度补偿即刀尖相对于该点的长度尺寸即刀长。 实际上数控机床往往使用刀库中的某把刀作为基准刀具，其他刀具的长度补偿均是刀尖相对该刀具刀尖的长度尺寸，对刀则由基准刀具完成。
六、工件坐标系：
工件坐标系是用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系，工件原点的位置是人为设定的，它是由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称编程原点。
数控车床加工零件的工件原点一般选择在工件右端面、左端面或卡爪的前端面与Z轴的交点上。是以工件右端面与Z轴的交点作为工件原点的工件坐标系。
同一工件，由于工件原点变了，程序段中的坐标尺寸也随之改变。因此，数控编程时，应该首先确定编程原点，确定工件坐标系。编程原点的确定是在工件装夹完毕后，通过对刀确定。
七、对刀
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
数控车床对刀方法基本相同，首先将工件在三爪卡盘上装夹好之后，用手动方法操作机床，具体步骤如下：
1）回参考点操作 采用ZERO或HOME（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。此时数控系统显示器上将显示刀架中心（对刀参考点）在机床坐标系中的当前位置的坐标值。
2）试切对刀 先用已选好的刀具将工件外圆表面车一刀，保持X向尺寸不变，Z向退刀，然后，停止主轴，测量工件外圆直径D,根据不同的数控系统输入刀具的X向刀具长度补偿。如图1-22所示。再将工件端面车一刀，z向尺寸不变，X向退刀 ，根据不同的数控系统输入刀具的z向刀具长度补偿。
3）建立工件坐标系 程序运行时刀具添加相应对刀时的补偿值,刀具即处于编程的坐标系,工件坐标系即建立。
③ 数控编程中退刀量定义
退刀量简单的说就是刀具切削到每一刀的终点，离开工件方向的距离，例如数控车床固定循环中，刀具加工完一刀以后是X方向(X方向为半径值)和Z方向同时移动一个指定的退刀量的距离离开工件。
④ UG编程有哪些超实用技巧
【一、UG使用小技巧】
1. 当平移工作坐标系时通过向下按住ALT键,可以执行精确定位.
2. 制图中,可以在线性尺寸上用SHIFT-拖动来创建狭窄型尺寸.
3. 可以双击在资源条中的导航器或调色板标签,以使它们跳出去并可单独放置.
4. 作草图时,点线显示与其它对象对齐,虚线显示可能的约束. 使用 MB2 来锁定所建议的约束.
5. 在制图中-没有活动的对话框时,可以拖动尺寸来移动其原点并自动判断其指引线侧.
6. 可以按住 MB2 并拖动来旋转视图. 使用 Shift+MB2 （或MB2+MB3）来平移. 使用 Ctrl+MB1 (或 MB1+MB2) 来放大/缩小. 甚至滑轨式鼠标都可用来缩放！
7. 在草图轮廓,可以通过按/拖 MB1来从画直线切换到划弧.移动光标通过各象限来获取所需要的弧.
8. 可以在任何时候双击动态工作坐标系来将其激活！一旦被激活,可以使用捕捉点来拖动原点,或者可以沿轴方向来拖动,或者可以旋转. 也可以双击一条轴使方向逆反.
9. 在草图约束中,在选择要约束的曲线之后,系统将显示可用约束的列表.已经应用的约束将显示为灰色. 还可以从 MB3 弹出菜单上选择约束.
10. 在制图中,动画图纸创建可以通过将先前生成的图纸模板拖动到资源条的模型中来获得.
11. 可以选择将资源条放在屏幕一侧 - 左侧或右侧. 走到预设置->用户界面-资源条来改变它.
12. 在草图约束,在应用约束之后使用 Ctrl-MB1 以保持选择了的对象. 这允许很容易地应用多个约束,例如：平行和等长度同时使用.
13. 在制图中,双击任何尺寸或注释来编辑其内容.也可以从 MB3 弹出菜单来选择其它操作.
14. 通过与最大化的 Unigraphics 一起运行,可以方便地访问导航器和调色板,只需移动鼠标到屏幕的该侧即可. 也可以在标签上点击来激活它们.现在试一下！
15. 在草图,一些约束总是被显示,包括重合、在曲线上的点、中点、相切和同心的.其它的可以通过打开“显示更多约束”来显示. 如果相关几何体太小,约束不显示.要看到任何比例的所有约束,关闭设置“动态约束显示”. 要关闭所有约束,使用在草图约束工具条上的“不显示约束”的命令.
16. 现在当您打开包括图纸的部件时可以选择特定的图片.
17. 可以引导组件如何装配,使其在拖动组件到图形窗时易于与组件匹配. 只要在选择装配条件之后使用在装配对话框中的 MB3 弹出菜单即可.
18. 在草图中,可以通过拖动尺寸原点来将其直接地移动到新位置. 双击尺寸来编辑其值或名称.尺寸输入字段将显示如所示.表达式可以被键入到该值字段.
19. 您知道图纸上的圆视图边界现在具有不同的显示表示吗？
20. 当平移工作坐标系时通过向下按住ALT键,可以执行精确定位.
21. 屏幕一侧包括导航器和调色板的区域被称为资源条.试一试将鼠标移到它上面看看会发生什么.
22. 如果您在设置/用户界面/资源条指定主页的URL,浏览窗口将在资源条出现,让您容易访问该网页.
【二、优化加工程序的常见方法】（星航UG网：ugcam）
（1）开粗和开粗清角刀路：
A：NC程序R过小机床报警,不能加工.
解决方法：参数中“机床”选项全部调为“仅线性”输出.
B：有时中间空一节无刀路,或是先加工下面再加工上面.
解决方法：调整下刀量,公差,更换刀具.一定要检查并解决,否则刀具,工件,机床都会有损伤.
C：在用带R刀开粗时,特别是选面开粗,第一刀有时下刀量会很大,一般是R大小的深度.
解决方法：尽量不要选面加工,使用几何体和边界限定,或者是把几何体偏高R值再选面加工.
D：在开粗清角时,出无限大的圆圈刀路.
解决方法：调整下刀量,公差,更换刀具.
（2）铣平面刀路：
A：经常侧面会过切,把有凸台的几何体当平面切掉了,特别是有烂面时更易发生.
解决方法：复制几何体,然后简化,修正几何体.
B：有时是平面,编程时不出刀轨.
解决方法：底部留几个微米的余量；建一偏大的BOX相加后再偏小；把几何体分成及块破除它内部参数,等等其它方法.
（3）等高刀路：
A: 有些情况退刀出会造成工件和刀具受损.
解决方法：在等高加工局部部位时,退刀要注意,可把危险部位单独做几何体加以保护.在有些未开粗的地方以深度优先等高时,退刀不当刀具易损坏,可先去掉余料或用层优先.
B：等高铣也会从下而上加工.
解决方法：调整下刀量,公差,更换刀具.
C：有时单选面加工时,刀路会走面的两边.
解决方法：把顶部大的面一起选上.铜公加工时有时粗公无,精公有需注意.
（4）曲面铣刀路：
A：防止侧面有插刀痕..
解决方法：可通过用不同的角度去调整来达到想要的状况.
B：抬刀会造成横拉现象.
解决方法：主要出现在一个曲面铣程序与另一个曲面铣程序之间产生,或是在一个区域铣完到另一个区域时抬刀造成横拉,把进刀,分离,逼近调到相应的高度就可避免此问题发生.
2. 其它方面
（1）能等高时就不用开粗：如铜公的第一把刀开粗和加工比较小的一些沟槽时.
（2）平面铣顶部时能一刀过就一刀；毛胚延展尽量给到60%；在加工平面时有一些大的下沉的孔或槽时不要勾上“忽略孔”.
（3）加工一些狭窄部位时,不管是铜料或钢件都要先开粗,否则尺寸很难达到,特别加工内孔时要人为的加大-0.01至-0.02,才能达到想要的尺寸.
（4）球刀加工一些平面跟曲面连接时,要抬高平面以免达不到立角效果而加工成R角.
（5）加工薄而高的骨位时,开粗要留多余量,光刀时尽量选择小的平底刀.可减少变形的可能性.
（6）能用线开粗的尽量用线开粗.可提高很大的效率.