数控编程刀路怎么设置

⑴ UG数控加工编程怎么样设置刀补

在刀路里面的下面有机床参数选项。可以设置程序开始和结束的事件。进去开始可以添加刀补事件。进结束可以添加结束刀补事件。不过如果后处理文件不配合，可能这个事件后处理不出来。在后处理里面如果也有输出刀补的话， 就可以输出刀补。

⑵ 数控编程的步骤是

数控机床程序编制的内容主要包括以下步骤：
一．工艺方案分析
î确定加工对象是否适合于数控加工（形状较复杂，精度一致要求高）
î毛坯的选择（对同一批量的毛坯余量和质量应有一定的要求）。
î工序的划分（尽可能采用一次装夹、集中工序的加工方法）。
二．工序详细设计
î工件的定位与夹紧。
î工序划分（先大刀后小刀，先粗后精，先主后次，尽量“少换刀”）。
î刀具选择。
î切削参数。
î工艺文件编制工序卡（即程序单），走刀路线示意图。程序单包括：程序名称，刀具型号，加工部位与尺寸，装夹示意图
三．编写数控加工程序
î用UG设置编出数控机床规定的指令代码（G，S，M）与程序格式。
î后处理程序，填写程序单。

⑶ 数控机床编程步骤

数控机床编程步骤

数控机床程序编制又称数控编程，是指编程者根据零件图样和工艺文件的要求。以下是我精心准备的数控机床编程步骤，大家可以参考以下内容哦！

1．分析零件图样和工艺要求

分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：

1）确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。

2）采用何种装夹具或何种装卡位方法。

3）确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。

4）确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。

5）确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。

6）确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。

2．数值计算

根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据。

3．编写加工程序单

在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的'加工程序。

4．制作控制介质，输入程序信息

程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。

5．程序检验

编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查修改再检查再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。

上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。

6.自动编程

在航空、船舶、兵器、汽车、模具等制造业中，经常会有一些具有复杂形面的零件需要加工，有的零件形状虽不复杂，但加工程序很长。这些零件的数值计算、程序编写、程序校验相当复杂繁琐，工作量很大，采用手工编程是难以完成的。此时，应采用装有编程系统软件的计算机或专用编程机珲完成这些零件的编程工作。数控机床的程序编制由计算机完成的过程，称为自动编程。

在进行自动编程时，程序员所要做的工作是根据图样和工艺要求，使用规定的编程语言，编写零件加工源程序，并将其输入编程机，编程机自动对输入的信息进行处理，即可以自动计算刀具中心运动轨迹、自动编辑零件加工程序并自动制作穿孔带等。由于编程机多带有显示器，可自动绘出零件图形和刀具运动轨迹，程序员可检查程序是否正确，必要时可及时修改。采用自动编程方式可极大地减少编程者的工作量，大大提高编程效率，而且可以解决用手工编程无法解决的复杂零件的编程难题。

⑷ 数控铣床编程怎么设置刀路参数==

这个要实际情况来看，我就以我自己加工的经验来回答你吧
首先进刀，这个你先要了解怎么让铣刀更“舒服”的铣削工件，最好的方法就是侧刃铣削，而不是把铣刀当钻花用，比如说你要再一个600*600的厚4MM铁板用Φ6铣刀中间加工出一个400*400的方口，那么你最好的选择就是铣刀侧刃铣削围绕388*388围绕一圈，深度的话你刀具至少要下到-4
你才能铣掉，那么你不能让铣刀直接从铁板上捅到-4，这个时候你就可以用到进刀，然后再进刀的位子那里先钻个大于铣刀直径的孔(不知道你明白没有，就是说铣刀最好是用侧刃，而不是底刃来加工)然后就是退刀，退刀很好理解，就以上面你铣好的方口来说，就是你了铣一个方口没有退刀的话，铣铣削完毕后会自动提起Z轴，然后主轴停止，那么你设置了退刀的话，他在铣完这个方后，他会往你铣掉的地方转个弯，再在空处，提起Z轴，停止主轴旋转，这个一般是为了避免在提刀工程中铣刀刮伤加工内方的一个点才去设置，如果对加工面没有要求你当然就可以不设置~!设置参数，不同的刀具，和加工材料，参数都不一样，我就随便说吧，首先转速，说的就是刀具旋转速度，进给速度就是你刀具沿X或Y轴方向每分钟行走多少MM的速度，进刀速率，指的是你的刀具沿Z轴负方向下刀的速度(单位同上)，这个地方我拿我的实际情况来说一下，如果我现在要加工一个厚20，50*50的一个黄铜正方块，我会选择使用M6硬质合金铣刀，然后转速大概我会设置在7000转左右，然后Z轴每层下0.5MM(Z轴分层)，进给速度我会设置成300MM/MIN，这个样子~!希望对你有用~!

⑸ 数控车床怎么编程

数控机床程序编制的方法有三种：即手工编程、自动编程和CAD/CAM。

1、手工编程

由人工完成零件图样分析、工艺处理、数值计算、书写程序清单直到程序的输入和检验。适用于点位加工或几何形状不太复杂的零件，但是，非常费时，且编制复杂零件时，容易出错。

2、自动编程

使用计算机或程编机，完成零件程序的编制的过程，对于复杂的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM软件，实现造型及图象自动编程。最为典型的软件是Master CAM，其可以完成铣削二坐标、三坐标、四坐标和五坐标、车削、线切割的编程，此类软件虽然功能单一，但简单易学，价格较低，仍是目前中小企业的选择。

(5)数控编程刀路怎么设置扩展阅读：

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。

它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。

我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

科学技术的发展，导致产品更新换代的加快和人们需求的多样化，产品的生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在企业中的作用愈来愈大。

它与普通车床相比，一个显著的优点是：对零件变化的适应性强，更换零件只需改变相应的程序，对刀具进行简单的调整即可做出合格的零件，为节约成本赢得先机。

但是，要充分发挥数控机床的作用，不仅要有良好的硬件，更重要的是软件：编程，即根据不同的零件的特点，编制合理、高效的加工程序。通过多年的编程实践和教学，我摸索出一些编程技巧。

数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。

1、灵活设置参考点

BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀；反之，坐标值增大，称为退刀。

当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。

因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

2.化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。

如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。

长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。

由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。

为了实现这一设想，我电脑到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。

需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

3、减少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。（对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。）在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉；

另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

⑹ 数控车螺纹和切槽怎么编程

1、首先第一步就是进行打开CAXA数控车软件，把加工的零件图在电脑上绘制出来。特别强调一下，在数控车床上，加工这种回转体零件时即可。

⑺ 数控加工怎样进行刀具路径的后置处理

后处理技术
经过自动编程刀具轨迹计算产生的是刀位数据(Cutter location date)文件，而不是数控程序。因此，这时需要设法把刀位数据文件转变成指定数控机床能执行的数控程序，然后采用通信的方式或DNC方式输入数控机床的数控系统，才能进行零件的数控加工。把刀位数据文件转换成指定数控机床能执行的数控程序的过程就称为后置处理。刀位数据文件必须经过后置处理转换成数控机床各轴的运动信息后，才能驱动数控机床加工出设计的零件。后处理程序是在设计完成的待加工零件模型基础上，对已安排好的加工方式、刀具选择、下刀方式、刀路安排及切削参数等工艺参数进行运算，并编译生成机床能识别的G代码。这一步的代码处理准确与否，直接关系到零件的加工质量及数控机床的安全。
在安装数控编程软件(CAD／CAM)时系统会自动设置好一些后置处理程序，当编程者采用的数控系统与之相对应，就可以直接选择相对应的后置处理程序，而实际加工时选择的后置处理程序也应与编程者的数控系统相一致，所以在利用编程软件进行数控编程时，必须对后处理器进行必要的设定和修改，以符合编程格式和数控系统的要求。若编程人员在数控编程时不了解数控系统的基本要求，没有对后处理程序进行设置，结果生成的数控代码中就会有很多错误或多余的指令格式。这就要求在程序传人数控机床前，必须对NC程序进行手动增加或删减，如果没有修改正确，极易造成事故。