⑴ 請各位幫我看看數控車加工內孔螺紋M36*1.5-6h怎麼編程
FANUC系統數控車床用G76編程，也可以用G32和G92，但是都沒有G76編程方便。編程如下
G76 P020060 Q150 R0.03;
G76 X36.0 Z(長度) P800 Q150 F1.5;
具體代碼含義FANUC系統數控車床G76是螺紋切削復合循環，格式和含義如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，單位微米。R是精車餘量，半徑值）
第二行：X、Z是目標點坐標，P是牙型高（P的單位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（單位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺紋編程的螺紋起點與終點的半徑差，F是螺距（導程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
說明：m:精加工重復次數（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f為一檔，可用00～99兩位數字指定；
α：刀尖角度，可選80°、60°、55°、30°、0°共六種，用兩位數指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工餘量；
X(U) Z(W)：螺紋終點坐標；
i：圓錐螺紋半徑差，如果i=0為圓柱螺紋，；
k：螺紋牙高（方向半徑值），通常為正，以無小數點形式表示；
Δd：第一次粗切深（半徑指定），以無小數點形式表示；
f：螺紋導程。
第二種格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 為螺紋終點坐標值；
U、W ：為螺紋終點相對循環起點的坐標增量；
I ：為錐螺紋始點與終點的半徑差，當I為0時， 加工圓柱螺紋；
K ：為螺紋牙型高度(半徑值)，通常為正值；
D ：為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值；
F ：指令螺紋導程；
A ：為螺紋牙型角。
⑵ M36*4外螺紋廣數用G76怎麼編程呀！
G76的指令格式如下：
G76 P（m）（r）（a） Q（Δdmin）R（d）
G76 X __Z__R（i）P（K）Q（Δd）F（I）
編程時首先要了解指令格式的組成，尤其是括弧內字母的含義，
1：m為精車螺紋的次數，必須輸入二位數，數值為00--99，但通常選擇精車二次，所以編程時m一般用02，
2：r為螺紋退尾時的倒角寬度，也是二位數，一般情況下無須倒角，所以就輸入00，
3：a為相鄰二牙螺紋的夾角，也是二位數，說白了就是螺紋的角度，你這里應該是60度，所以就輸入60，
4：Δdmin為粗車螺紋時的最小切削量，千進位，也就是說1mm為1000，一般可選擇0.1mm或0.20mm，編程時應該寫成100或200，這個數值選擇得越大，走刀的次數就越少，但要綜合考慮刀具、機床、工件剛性、精度等因素。
5：d為螺紋精車餘量，單位mm，一般可選擇0.2作為精車餘量，
6：i螺紋錐度，直螺紋i=0，也可省略不輸
7：k為牙型高度，千進位，一般可用0.6*牙距，這是個參考數值，隨時可以根據切削情況修改，這里可選3600，如果螺紋規不能通過就再加大，反之減小，當然也可使用刀補解決，
8：Δd第一次切深，千進位，初步選0.5mm即500，這個數值越大切削次數就越少，但要綜合考慮刀具、機床、工件剛性、精度等因素。
9：F後的I為英制螺紋，這里就不管了，直接F6
10：X為螺紋終點，即底徑，前面選的單邊深3.6，那麼X最終的底經250-7.2=242.8
11：Z螺紋的長度，假設這里的螺紋長度為70mm
最後把上述數據寫入指令格式中即可：
G76 P020060 Q200 R0.2；
G76 X242.8 Z-70 P3600 Q500 F6；
⑶ 數控中標注軸類如M36X3（P1.5），3和P1.5各表示什麼意思，
螺紋標准中，P表示螺距即相鄰兩牙在螺紋中徑線上對應兩點間的軸向距離。S表示導程即同一條螺紋上相鄰兩牙在螺紋中徑線上對應兩點間的軸向距離。單線螺紋S=P。多線螺紋S=nP（n是線數）。你給出的標注應該是雙線螺紋，螺距P=1.5。導程S=2*P=3。
⑷ m36x4的縲紋在數控上怎樣編程序
這個螺紋直徑不大，但是螺距卻比較大，所以在加工的時候用通用的G92可能達不到加工質量，下面我用G76編一段長度為32的外螺紋程序，供您參考。
G0X45.Z30.
Z5.M8
G76021060Q100R0.1
G76X35.8Z-32.P4200Q500F4.
G0Z30.M9
…………
希望我寫的程序能帶給你一些幫助。