Ⅰ 怎麼在數控車床上車錐度
這個很簡單，用G01指令就可以做到，只要把X,Z 座標寫在一行就可以了，因為數車是兩軸聯動，所以走的是錐度，另外用G90也是可以的，用R值可以控制錐度，R值是徑向差，注意都不要忘了加上F值，基本就是這樣
3樓手磨刀一般是搞不定的，除非你有萬能磨刀機，保證刀尖R處光潔並且沒有小缺口，要不然~~~~
首先看你車件材料的硬度，有沒有熱處理~~~如果是一般硬度25-35度用機架刀尖R0.8精車刀片車床轉速不低於1600轉加冷卻水應該就可以，如果是硬度較高那麼達到光潔度0.8就比較容易些，速度降低車刀R稍微加大半精車機架刀片應該就可以，機架刀型號有很多種，我們用的是三菱的
終點減去起點除以2 結果正值 那麼程式設計中R為負值R- 結果負值 R為正 R
都一樣的，裝正
1.刀具定位，錐度的起點座標；
2.下一點的座標（X，Z）既錐度的終點座標；
G0 X30;
Z2.;
G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，錐度的起點座標；)
X40. Z-5. F0.12 ( 2.下一點的座標（X，Z）既錐度的終點座標；此處為5x45度的倒角)
上面的程式FANUC系統還可以這樣寫
G0 X30;
Z2.;
G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，錐度的起點座標；)
X40. A135. F0.12 ( 2.下一點的座標（X，）既錐度的終點座標加要加工的角度；此處為5x45度的倒角)
算出大頭小頭的XZ 座標，即可程式設計，有些系統有車錐度的固定迴圈，只需對照說明書填入對應引數即可，更方便
調水平
是車床擺放有錐度，還是車出來產品有錐度，還是產品要求車錐度，你表達明白點，一般車產品有錐度是機床車頭不於導軌垂直或刀架問題，
加工多頭螺紋，不管是什麼數控系統，都可用一種方法來解決：
即只要保證加工第二條螺旋線的起點跟加工第一條螺旋線的起點在Z方向相差一個螺距就行來，如加工3，4，5，6……線道理也是一樣的，下面我們來舉例說明。
例：公稱直徑30，導程4，雙頭螺紋。程式設計如下：
由已知得到螺距是2，
G00 X35 Z5(第一條螺旋線的起點)
G32 ，，， (加工第一條螺旋線。注意：F值為導程，牙型高的計算是以螺距計算的。)
G00 X35 Z7 (後移一個螺距，第二條螺旋線的起點。前移和後移都可以，安全起見一般後移)
G32，，，（加工第二條螺旋線）
G00 X100 Z200
，，，
Ⅱ 980TDa-V數控車床說明書
編程篇 Ｇ功能 §３.１ Ｇ０ 快速定位(模態,初態) 格式: N_ G0 X(U)_ Z(W)_ 》 其中: X(U),Z(W)為定位的終點坐標,X,Z分別為X軸和Z軸的絕對坐標,U,W分別為X軸 和Z軸的相對坐標,、相對坐標和絕對坐標用其中之一,不需移位的坐標軸可以 省略,相對坐標是相對於當前位置的位移量。
對於兩個軸需要定位的情況,總是先兩軸同時按照較短軸長度快速移動，再快速移動 較長軸的餘下長度部分。
定位速度按照1號參數進行,可用H欄位修改快速定位速度(41-43號參數為各軸限速) §３.２ Ｇ１ 直線切削(直線插補)(模態) 格式: N_ G1 X(U)_ Z(W)_ 》 其中, X(U),Z(W) 為直線的終點坐標
以當前位置為直線的起點, X(U),Z(W)欄位給定的位置為終點進行直線插補。進刀的速度 為切削進給速度,可用F欄位或2號系統參數修改切削速度。
使用步進電機時進給速度F<=1200.00可保證不失步。
§３.３ Ｇ２,Ｇ３ 園弧切削(園弧插補)(模態) 格式: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ R_ 》 或: N_ G2或G3 X(U)_ Z(W)_ I_ K_ 》 第一種格式是用園弧半徑R進行編程,第二種格式是用園心相對於起點(起點即當前位置)
位置(I,K)進行編程。使用步進電機時進給速度F<=1000.00可保證不失步。 其中, X(U),Z(W) 為園弧終點的坐標；
R 園弧的半徑；
I 園心相對於起點的坐標在X軸的分量, G11狀態為直徑編程,G10狀態為半徑編程； K 園心相對於起點的坐標在Z軸上的分量；
園弧插補是按照切削速度進刀的。
G2為順時針方向,G3為逆時針方向,如圖示： 園弧插補自動過象限,過象限時自動進行反向間隙補償。 用R編程時.若R>0,則為小於等於180度的園弧,若R<0則為大於等於180度的園弧。 §３.４ Ｇ４ 延時等待 格式: N_ G4 R_ 》 執行G4系統將延時等待R秒(最小單位為0.01秒)。 §３.５ Ｇ１０ 半徑編程(模態) 用G10定義編程的狀態為半徑編程,所有X軸方向的欄位值都是半徑編程的,這些欄位有 X(U),I,A,P,R,C等。半徑編程狀態下,0.01的值實際對應為X軸方向的0.01mm(X軸的步進單位為
0.005mm)(值與實際距離相同)。 G10可與其定G功能同時出現在一程序段之中。 §３.６ Ｇ１１ 直徑編程(模態,初態)
用G11定義編程的狀態為直徑編程,所有X軸方向的欄位值都是直徑編程的,這些欄位
有X(U),I,A,P,R,C等。直徑編程狀態下,0.01的值實際對應X軸方向的0.005mm(X軸的步進單位 為0.005mm)(值為實際距離的兩倍)。
G11可與其它G功能同時出現在一程序段之中。 §3.7 Ｇ２８ 經中間點快速返回程序零點 格式: N_ G28? X(U)_ Z(W)_ 》 G28將快速定位到X(U),Z(W)欄位給出的中間點,再快速返回程序零點並消除G93坐標偏 置和刀具偏置，並使系統回到工件坐標系。 §3.8? Ｇ３２ 英制螺紋切削 直螺紋或錐螺紋：
格式: N_ G32 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》 ?其中： X(U),Z(W) 定義螺紋底部位置的坐標 I 為錐度螺紋的錐度,省略為直螺紋。I的正負必須與X(U)的方向一致； P 為每英寸牙數2.20～100.00；
R 為螺紋結束時的45度倒角在Z軸方向長度,省略則無45度退尾的功能； D0 或無 D 值： 單頭螺紋
D1～D99： 多頭螺紋的頭數
D100～D200： 端面螺紋（單頭）
D201～D220： 單頭螺紋 R 退尾角度=arctan
注1) D預設、或D=210、或D<201、或D>220 時退尾角度=45○，兩軸退尾長度（X軸為半徑 值）相等；
注2) D 值在 201～220 間數值越大，退尾角度越小、退尾速度越慢： D=201 時退尾理論角度≈84○(最快速度退尾)；
D=220 時退尾理論角度≈27○(最慢速度退尾)；
注3) 最大退尾理論角度將受到螺距限制，螺距越大最大退尾理論角度將越小，螺距為
12mm時最大退尾的角度為 45○。實際最大退尾角度還受負載和驅動電源限制。 K 為使用的主軸轉速(每分鍾轉數)，小於實際轉速時螺紋加工升降速更快； G32執行的過程如下：
① X軸方向先從當前位置(G32的起點)快速移動到X(U)+I的位置(螺紋的起點)；
② 進行螺紋切削到Z軸方向的Z(W)位置,若有R欄位則到Z(W)-R的位置； ③ 進行45度的R長度的退尾；
④ X軸方向快速回G32起點位置；
⑤ 若為多頭螺紋（D>0），循環照樣進行，但最後一刀結束時，Z軸不返回起點；
⑥ 若是多頭螺紋,則重復①～⑤共D次； 前刀座 U<0,W<0 (其它方向類推)的圖示：
端面螺紋：
格式：N_ G32 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （英制）
N_ G33 X(U)_ Z(W)_ P_ D_ （公制）
其中??? X(U)為X軸方向（端面）螺紋加工的終點坐標。
Z(W)為Z軸方向的進刀量和進刀方向。
P為每英寸牙數（G32時），或螺距0.01～12.00(G33時)。
D>=100 表示進行端面螺紋加工
加工過程：（主軸已轉動,前刀座U<0,W<0端面螺紋加工圖示） ①Z軸進刀。 ②X軸進行端面螺紋加工。
③ Z軸退刀。 加工結束，停在編程的X坐標處，Z軸位置同起始位置相同。 §3.9 Ｇ３３ 公制螺紋切削 格式: N_ G33 X(U)_ Z(W)_ I_ P_ R_ D_ K_ 》 其中：X(U),Z(W) 螺紋底部位置的坐標。
I 為錐度,正負必須與X(U)的方向一致,省略為直螺紋。
P 螺距,0.01～12.00mm。
R 螺紋結束的倒角長度,省略則無倒角,R>1.60。
D 見G32關於D值的說明。
K 為使用的主軸轉速(每分鍾轉數)，小於實際轉速時螺紋加工升降速更快； §3.10 螺紋切削的其它說明 1. 螺紋切削要求配1200脈沖/轉的主軸編碼器；
2. 螺紋進給速度的計算公式: 英制螺紋速度=主軸轉速*25.4/P； 公制螺紋速度=主軸轉速*P；
3. 系統要求主軸轉速≤1600轉/分；切削螺紋的進給速度要求≤1800.00毫米/分；
4. 加工錐度螺紋和螺紋倒角(45度退尾)的過程中,X軸的坐標顯示不能實時更新；
6．使用K（主軸轉速粗略值）來調整螺紋加工升降速控制，使用步進電機時不易失步， 而使用伺服電機可以更快速；當使用幾個程序段加工同一螺紋時，K值必須相同。螺 紋加工升降速還與X，Z軸的起始速度參數（35和36號參數）有關。 §3.11 Ｇ７８啄鑽循環(高速鑽孔) 格式: N_ G78 Z(W) C_ P_ 》 (用於Z軸鑽孔)； 其中, Z(W) 為孔底坐標；
C 為每次進刀量；
P 為快速下刀時離加工過一次的位置的距離； §3.12 Ｇ８０柱面錐面粗車循環(內外徑加工循環,Z軸方向切削) 格式: N_ G80 X(U)_ Z(W)_ K_ A_ P_ 》 其中 X(V),Z(W) 為X軸和Z軸粗車循環總進給量和方向； K 為相對於Z(W)的錐度,省略為柱面粗車；
A 為X軸方向每次切削進刀量, A>0；
P 為X軸方向的退刀間距, P>0； 執行過程:①X軸方向快進A的距離；
②Z軸方向切削至Z(W)欄位設定的位置(有K還需加上錐度)；
③X軸切削退刀P的距離(有K則加上錐度)；
④Z軸方向快速返回起點；
⑤X軸方向快進A的距離；
⑥重復②,③,④,⑤直至X軸到達總切削進給量； 循環完畢時,X軸定位在欄位X(U)給定位置,而Z軸的位置還是起點位置。
§3.13 Ｇ８１端面,錐面粗車循環(X軸方向切削) 格式: N_ G81 X(U)_ Z(W)_ I_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 為X軸和Z軸切削的總進給量和方向； I 為相對於X(U)的錐度,省略則無錐度；
C 為Z軸方向每次切削進刀量, C>0；
P 為Z軸方向的退刀間距, P>0； 執行過程:①Z軸方向快進C的距離；
②X軸方向切削至X(U)欄位設定的位置(有I還需加上錐度)；
③Z軸切削退刀P的距離(有I則加上錐度)；
④X軸方向快速返回起點；
⑤Z軸方向快進C的距離；
⑥重復②,③,④,⑤直至Z軸到達總切削進給量； 循環完畢時,X軸仍處於起點位置,Z軸定位在欄位Z(W)給定的位置。 §3.14 Ｇ８２英制螺紋加工循環 格式: N_ G82 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_ L_ K_ 》
I 螺紋的錐度,省略為直螺紋,正負應與X(U)的方向相同；
A 螺紋的總切削深度(螺紋底部到螺紋表面的距離), A>0； C 第一次切削深度(第n次切深為: C * n開平方), C>0；
P 英每寸的牙數: 2.20～100.00；
R 螺紋結束的45度倒角在Z軸的分量, R>1.60，省略則無倒角退尾； D 螺紋的頭數, D≤99，省略為單頭螺紋；
L 刀尖的角度(螺紋的度數)標准有29度,30度,55度,60度,80度。本系統增加
28度,54度,59度,79度。省略則為直進刀(刀尖雙面都切削)；
K 為使用的主軸轉速(每分鍾轉數)，小於實際轉速時螺紋加工升降速更快； 螺紋切削循環過程:①當L>0時,進行單面進刀的位移； Z軸方向向Z(W)的反方向快速移動距離2*C*n開平方*tg(L/2)，其中C
為第一次切削量, n為循環次數；
②(第n次循環) X軸方向快速定位到: X(U)－A＋C*(n開平方)；
③進行長度為Z(W)的螺紋切削,包括R倒角退尾和多頭螺紋循環；
④X軸方向快速返回起始位置；
⑤Z軸方向快速返回起始位置；
⑥循環①至⑤若干次數直至螺紋切削至底部； 循環結束系統處於G82的起始位； §3.15 Ｇ83公制螺紋加工循環
格式: N_ G83 X(U)_ Z(W)_ I_ A_ C_ P_ R_ D_?? L_ K_ 》 除P欄位之外,其它欄位的意義與G82的相同。這里, P為0.01～12.00的螺距。 G83的循環與G82一樣,循環完畢返回到G83起始點。 §3.16 Ｇ８４ Ｚ軸方向切削的球面粗車循環 格式: N_ G84 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U)、Z(W) 為園弧起點坐標,G84起點到X(U)的位置為X軸方向總進刀 量,X(U),Z(W)同時還定義了切削的方向。
R 園弧的半徑, R>0；或用 I,K 園心相對於圓弧起點的位置； A 為X軸方向的每次進刀量, A>0；
C 園弧終點(也是循環的終點)的Z軸方向相對於G84起點的位置。園弧終點的
X軸為G84起點。C值的正負應與Z(W)方向相同； P 每次切削X軸方向退刀的間距, P>0；
D 定義園弧的方向,=0順園,>0逆園,省略為順園； G84中定義的圓弧不能過象限。類似於G80柱錐度粗車循環,只不過G80的錐面是斜邊而G84 是園弧。循環加工過程:①X軸方向快速進刀A的距離；
②Z軸方向切削進給至與園弧的交點；
③X軸方向切削速度退刀P的距離；
④Z軸方向快速返回G84的起點；
⑤循環①,②,③,④直至第②步時到達X(U)、Z(W)給出的園弧起點；
⑥以X(U)、Z(W)為園弧起點,作園弧切削,循環結束； 循環結束系統處於G84的園弧終點位置(即X軸方向與G84起點相同,Z軸方向為C欄位相對於
G84起點的位置)。
§3.17?? Ｇ８５ Ｘ軸方向切削的球面粗車循環 格式: N_ G85 X(U)_ Z(W)_ R_(I_ K_) A_ C_ P_ D_ 》 其中 X(U),Z(W)為園弧的起點坐標,G85起點到Z(W)為Z軸方向的總進刀深度, X(U),Z(W)同時還定義了切削的方向；
R 園弧的半徑, R>0；或用 I,K 園弧的園心相對於園弧起點的位置；
A 園弧終點(也是循環的終點)的X軸方向相對於G85起點的位置，園 弧終點的Z軸方向的位置為G84起點位置。A值正負與X(U)方向相同。
C Z軸方向的每次進刀量, C>0；
P 每次切削Z軸方向退刀的間距, P>0；
D 園弧的方向,D=0或省略為順時針,D>0逆時針方向； G85中定義的圓弧不能過象限。示意圖中D=1逆時針圓弧。
類似於G81端面錐面粗車循環,只不過G81的錐面是斜面,而G85的球面是園弧,加工過程:
①Z 軸方向快速進刀 C 的距離；
②X 軸方向切削進給至與園弧的交點；
③Z 軸方向切削速度退刀?P?的距離；
④X 軸方向快速返回?G85?的起點；
⑤循環①～④直至到達X(U)、Z(W)給出 的園弧起點
⑥以R為園弧半徑(或I,K為園心)G85起點，
＋A為X軸方向的園弧終點,G85起點為Z軸 方向園弧終點作園弧切削,循環結束； §3.18 Ｇ８６精加工子程序循環
格式: N_ G86 A_ C_ D_ L_ 》 其中 A X軸方向總加工餘量（及正負，X軸每次切削量和方向為：-A/L）； C Z軸方向總加工餘量（及正負，Z軸每次切削量和方向為：-C/L）；
D 子程序的起始程序段號（子程序中不能有M98指令）； L 循環次數；
循環過程:①循環次數: n=1；
②快速定位到相對位置(A-n*A/L,C-n*C/L),本系統稱之為G86的偏置量；
③調用子程序；子程序執行過程中的所有X,Z欄位(絕對坐標)都被加上G86的偏置 量，通常子程序第一段為G0快速定位，子程序按照零件圖紙尺寸編程即可。
④子程序結束之後快速返回G86的起始位置；
⑤循環次數: n=n+1；
⑥循環②、⑤直至G86最後一次調用子程序,循環結束； G86循環結束之後總是返回到G86起始位置。 §3.19? Ｇ８７局部循環 格式: N_ G87 D_ L_ 》 其中 D 局部循環的起始程序段號,必須在當前G87程序段的前面(並能執行到當前段)，L 循環次數。
§3.20?? Ｇ８８? Ｚ軸方向切槽循環 格式: N_ G88 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 為槽的對角的坐標,X(U)給出槽的寬度,Z(W)給出槽的深度； X(U),Z(W)同時給出槽的方向；
A X軸方向的每次進刀量, A>0, 應小於槽刀寬度； C? Z軸方向刀深增量, C>0；
P Z軸方向退刀的距離, P>0；
循環過程:①Z軸方向切削進刀C的距離,切削速度退刀P的距離,再切削進刀C,退刀P,...,直至到達 Z(W)欄位的深度；
②Z軸方向快速返回起始位置；
③X軸方向快速進刀A的距離；
④重復①,②,③直至X軸方向到達X(U)的位置；
循環完畢,系統的位置處在: X方向為X(U)欄位設定位置,Z方向與G88起點相同位置。
§3.21 Ｇ８９ Ｘ軸方向的切槽循環 格式: N_ G89 X(U)_ Z(W)_ A_ C_ P_ 》 其中 X(U),Z(W) 為槽的對角的坐標,X(U)給出槽的深度,Z(W)給出槽的寬度； X(U)Z(W)同時給出槽的方向；
A X軸方向的切深增量, A>0；
C Z軸方向的每次進刀量,C>0, 應小於槽刀寬度； P X軸方向的退刀距離, P>0； §3.22 Ｇ９２浮動坐標系設定 格式: N_ G92 X(U)_ Z(W)_? 》 其中, X或U: 當前位置新的X坐標值； Z或W: 當前位置新的Z坐標值； 這里用X,Z或用U,W是等效的。加工程序的起始程序段建議用G00在機械坐標系下作X，Z軸
的絕對位置定位。為了方便編程,程序中間可自由定義浮動坐標系,系統會自動處理程序零點, 機械零點的位置的換算。執行G27,G28,M02,M30,M31或回零後系統自動返回工件坐標系。 §3.23 Ｇ９３設置坐標偏置
格式： N_ G93 X(U)_ Z(W)_ 》 其中： X或U的效果相同: X軸方向的坐標偏置； Z或W的效果相同: Z軸方向的坐標偏置； 執行G93: 系統將按照X(U),Z(W)給出的偏置量進行快速移位,移位之後,系統的坐標與移位
前的保持相同,從而起到留加工餘量的作用。
對於粗車和需要留加工餘量的編程, 先用G93預留加工餘量, 再按照圖紙的實際尺寸進行 編程即可。執行G27,G28和回零之後, 系統已消除G93設置的加工餘量。亦可用G93 X0 Z0 的程 序段來消除加工餘量。總的加工餘量或偏差調整用49號參數（X軸方向系統坐標偏置）和50號 參數（Z軸方向系統坐標偏置）進行。 § 3.24? Ｇ９6 設置恆線速控制狀態(模態) G96可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,其意義是表明以S值設置恆線速控制的線 速度（單位是m/Min,即每分鍾的米數）。S值的范圍: 0 – 9999。在切削進給時系統根據當前 的X軸絕對坐標位置對主軸轉速進行調整以保持由S值指定的恆線速度。系統的53和54號參數 分別為恆線速控制狀態下的主軸最低轉速和主軸最高轉速限制。只有使用模擬主軸(如變頻調 速)時才能用G96進行恆線速切削控制。用G97取消G96狀態。 當系統48號參數為0或S值為0時, 恆線速控制無效。 切削進給時恆線速控制主軸轉速由以下公式計算： 主軸轉速(轉/分) = 1000*S/(3.1416*X當前絕對坐標) 因此，使用恆線速控制狀態，一定要將系統(工件)坐標設置成X0.00為軸的中心位置。
系統只在切削進給時根據X軸絕對位置實時計算和輸出控制恆線速的主軸轉速。快速定 位，螺紋加工和F為每轉進給時，主軸轉速將沒有變化。 §3.25 Ｇ９7 取消恆線速控制狀態(初態，模態) G97可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,G97狀態S值設置主軸轉速。 §3.26 Ｇ９８ 設置每分鍾進給速度狀態(初態,模態) G98可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,其意義是表明F欄位設置的切削進給速度 的單位是mm/Min,即每分鍾進給的毫米數。F值的范圍: F0.01 – F3000.00 。 §3.27 Ｇ９９ 設置每轉進給速度狀態(模態) G99可與其它G功能同時出現在一個程序段之中,其意義是表明F欄位設置的切削進給速度 的單位是毫米/轉,即主軸轉一轉進給的毫米數。F值的范圍: F0.01 – F2.00 。
使用G99每轉進給功能必須安裝主軸脈沖編碼器(1200脈沖/轉)。 聯系我們 �0�8 京ICP備10038022號
Ⅲ 廣州數控車床 法蘭克系統的車圓弧命令怎麼算怎麼編
當看彎銷轎圖紙為順圓弧時， 比如為R2的圓斗殲弧埋肆. 那麼就 G3 U-4 W-2 R2 F0.1 倒角. 這是倒1×45度的 G1 U-2 W-1 F0.2
餘量少的球頭零件. 用G71就可以了.
Ⅳ 數控車床編程的全部代碼及指令謝謝
一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的編程量均採用直徑量） G00：快速定位指令。格式為G00 X（U） Z（W） ，X、Z為絕對編程時的目標點，U、W為相對編程時的目標點。兩軸同時以機床最快速度開始運動，但不一定同時停止，即合成刀具軌跡並不一定是直線。本系統可以混合編程，如G00 X W。 G01：直線插補指令。格式為G01 X（U） Z（W） F ，X、Z為絕對編程時的目標點，U、W為相對編程時的目標點，Ｆ值為插補速度，單位是mm/min或mm/r，具體取決於設定為G９８還是G９９。 G02：順圓插補指令。格式為G02 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z為絕對編程時的目標點，U、W為相對編程時的目標點，Ｒ為半徑（僅用於劣弧編程），Ｉ、Ｋ為圓心的Ｘ、Ｚ坐標，Ｆ值為插補速度，單位是mm/min或mm/r，具體取決於設定為G９８還是G９９。註：Ｉ採用半徑量，Ｉ、Ｋ始終為相對量編程。 G03：逆圓插補指令。格式為G03 X（U） Z（W） R（I K ） F ，X、Z為絕對編程時的目標點，U、W為相對編程時的目標點，Ｒ為半徑（僅用於劣弧編程），Ｉ、Ｋ為圓心的Ｘ、Ｚ坐標，Ｆ值為插補速度，單位是mm/min或mm/r，具體取決於設定為G９８還是G９９。註：Ｉ採用半徑量，Ｉ、Ｋ始終為相對量編程。 G04：暫停指令。格式為G04 P(X U ) ,採用P時（不能用小數點），時間單位為ms，X、U時，時間單位為s。最大延時9999.999s。 G20：英制單位設定指令。 G21：公制單位設定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，則採用上次關機時的設定值。 G27：返回參考點檢測指令。格式為G27 X（U） Z（W） T0000，本指令執行前必須使刀架回零一次。若指定的兩個坐標值分別是機床參考點的坐標值，且機床面板上的兩個回零參考點指示燈都亮，則說明機床零點正確。否則，機床定位誤差過大。 G28：返回參考點指令。格式為G28 X（U） Z（W） T0000，若機床啟動後回過零點，則本指令的執行使刀架經過指定點回零，否則經過指定點移動至系統加電時的位置。 G32：螺紋切削指令。G32 X（U） Z（W） F ，F為螺紋長軸方向的導程（即進給速度採用mm/r）。 G50：工件坐標系設定或主軸轉速鉗制指令。格式為G00 X Z （坐標系設定），或G50 S （轉速鉗制）。前者，ＸＺ值為機床零點在設定的工件坐標系中的坐標；後者，Ｓ為最高轉速。 G70：精加工復合循環。格式為G70 P Q S F ，其中P等於精加工程序段開始編號，Q等於精加工程序段結束編號。 G71：粗加工復合循環。格式為 G71 U R ，其中U等於Ｘ向吃刀量或切深，R等於退刀量，均為半徑值。 G71 P Q U W S F ，其中P等於精加工程序段開始編號，Q等於精加工程序段結束編號，U等於Ｘ向精加工餘量的直徑值，Ｗ等於Ｚ向精加工餘量，Ｓ為主軸轉速，Ｆ為進給速度。 G72：端面粗加工循環。格式為 G72 W R ，其中W等於Z向吃刀量，R等於Z向退刀量。 G72 P Q U W S F ，其中P等於精加工程序段開始編號，Q等於精加工程序段結束編號，U等於Ｘ向精加工餘量的直徑值，Ｗ等於Ｚ向精加工餘量，Ｓ為主軸轉速，Ｆ為進給速度。 G73：固定形狀粗加工復合循環。格式為 G73 U W R ，其中U等於Ｘ向吃刀量（或切深）的半徑值，W等於Z向吃刀量，R等於循環次數。 G73 P Q U W S F ，其中P等於精加工程序段開始編號，Q等於精加工程序段結束編號，U等於Ｘ向精加工餘量的直徑值，Ｗ等於Ｚ向精加工餘量，Ｓ為主軸轉速，Ｆ為進給速度。 G90：錐面切削單一循環指令。格式為G90 X（U） Z（W） R F ，錐面的定義是素線的斜度≤45度。車削柱面時，R=0，可以不寫。本指令完成的動作（虛線表示快速）如圖１，其中刀尖從右下向左上切削，R<0，刀尖從右上向左下切削，R>0。指令中的坐標值為E點坐標。
G76 P Q R;
G76 X Z P Q R F;
形式就是這樣，這樣的計算不用退刀槽，很簡便。計算要麻煩點。
首先的一個Ｐ，說的有三個內容：
１走刀的次數
２倒角的大小
３螺紋刀的刀尖角度
這三個按照順序在Ｐ後面寫出，
Ｑ說的是精車的走刀量，
Ｒ退刀量
下面的Ｘ是Ｘ方向終點坐標Ｚ是Ｚ方向重點坐標
Ｐ說的是你的Ｘ方向餘量Ｑ是Ｚ方向餘量
Ｒ是你的錐度差的一半用絕對值
Ｆ是螺距
G76主要加工的是大螺距的螺紋!!因為它的進刀方式是斜進式,這樣可以有效的保護刀具!!這就是它們最主要的區別!
G76通過多次螺紋粗車、螺紋精車完成規定牙高（總切深）的螺紋加工，如果定義的螺紋角度不為 0°，螺紋粗車的切入點由螺紋牙頂逐步移至螺紋牙底，使得相鄰兩牙螺紋的夾角為規定的螺紋角度。G76 代碼可加工帶螺紋退尾的直螺紋和錐螺紋，可實現單側刀刃螺紋切削，吃刀量逐漸減少，有利於保護刀具、提高螺紋精度。G76 代碼不能加工端面螺紋.
代碼格式：G76 P（m）（r）（a） Q（△dmin） R（d）；
G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（△d） F（I） ；
X：螺紋終點 X 軸絕對坐標（單位：mm）；
U：螺紋終點與起點 X 軸絕對坐標的差值（單位：mm）；
Z：螺紋終點 Z 軸的絕對坐標值（單位：mm）；
W：螺紋終點與起點 Z 軸絕對坐標的差值（單位：mm）；
P(m)：螺紋精車次數 00～99 (單位：次)
P(r)：螺紋退尾長度 00～99（單位：0.1×L，L 為螺紋螺距），
P(a)：相鄰兩牙螺紋的夾角，取值范圍為 00～99，單位：度（°），
Q(△dmin)：螺紋粗車時的最小切削量，取值范圍為 00～99999，(單位：0.001mm，無符號，半徑值)
R(d)：螺紋精車的切削量，取值范圍為 00～99.999，（單位：mm，無符號，半徑值）
R(i)：螺紋錐度，螺紋起點與螺紋終點 X 軸絕對坐標的差值, 取值范圍為-9999.999～9999.999（單位：mm，半徑值）。
P(k)：螺紋牙高，螺紋總切削深度, 取值范圍為 1～999999999（單位：0.001mm，半徑值、無符號）
Q(△d)：第一次螺紋切削深度, 取值范圍為 1～999999999（單位：0.001mm，半徑值、無符號）。未輸入△d 時，系統報警；
F：公制螺紋螺距, 取值范圍為 0＜ F ≤500 mm；
I：英制螺紋每英寸的螺紋牙數, 取值范圍為 0.06～25400 牙/英寸；G72端面粗車循環
g72W2 R0.5
G72 P Q U W F S T
G73固定形狀出車循環
G73 U W R
G73 P Q U W F S T
G74端面溝槽符合循環深孔轉孔循環
G74R 這里的P Q 不是程序名 而是P是X方向每次的移動量 Q是Z方向的每次切入量 G75相反
G74 X Z P Q R F
G75外徑溝槽符合循環
G75R
G75X Z P Q R FG76是螺紋復合循環
G76 P Q R
G76 X Z R P Q F