㈠ Mastercam用曲面等高加工的問題
一點點斜度的情況下建議不用等高加工銑削,可改用其它方式,比如平行銑削.因為斜度小，則每Z向下走一小尺寸，而實際在水平方向走的距離就很長，難免會有階梯印記
㈡ 用數控銑床加工曲面時應該注意的8個問題是什麼#數控
(1) 粗銑
粗銑時應根據被加工曲面給出的餘量，用立銑刀按等高面一層一層鋒陪地銑削，這種粗銑效率高。粗銑後的曲面類似於山坡上的梯田。台階的高度視粗銑精度而定。
(2) 半精銑
半精銑的目的是銑掉「梯田」的台階，使被加工表面更接近於理論曲面，採用球頭銑刀一般為精加工工序留出0.5㎜左右的加工餘量。半精加工的行距和步距可比精加工大。
(3) 精加工
最終加工出理論曲面。用球頭銑刀精加工曲面時，一般用行切法。對於開敞性比較好的零件而言，行切的折返點應選在曲表的外面，即在編程時，應把曲面向外延伸一些。對開敞性不好的零件表面，由於折返時，切削速度的變化，很容易在已加工表面上及阻擋面上，留下由停頓和振動產生的刀痕。所以在加工和編程時，一是要在折返時降低進給速度，二是在編程時，被加工曲面折返點應稍離開阻擋面。對曲面與阻擋面相貫線應單作一個清根程序另外加工，這樣就會使被加工曲面與阻擋面光滑連接，而不致產生很大的刀痕。
(4)
球頭銑刀在銑削曲面時，其刀尖處的切削速度很低，如果用球刀垂直於被加工面銑削比較平緩的曲面時，球刀刀尖切出的表面質量比較差，所以應適當地提高主軸轉速，另外還應避免用刀尖切削。
(5)
避免垂直下刀。平底圓柱銑刀有兩種，一種是端面有頂尖孔，其端刃不過中心。另一種是端面無頂尖孔，端刃相連且過中心。在銑削曲面時，有頂尖孔銀虧蠢的端銑刀絕對不能像鑽頭似的向下垂直進刀，除非預先鑽有工藝孔。否則會把銑刀頂斷。如果用無頂尖孔的端刀時可以垂直向下進刀，但由於刀刃角度太小，軸向力很大，所以也應盡量避免。最好的辦法是向斜下方進刀，進到一定深度後再用側刃橫向切削。在銑削凹槽面時，可以預鑽出工藝孔以便下刀。用球頭銑刀垂直進刀的效果雖然比平底的端銑刀要好，但也因軸向力過大、影響切削效果的緣故，最好不使用這種下刀方式。
(6) 銑削曲面零件中，如果發現零件材料熱處理不好、有裂紋、組織不均勻等現象時，應及時停止加工，以免浪費工時。
(7)
在銑削模具型空枯腔比較復雜的曲面時，一般需要較長的周期，因此，在每次開機銑削前應對機床、夾具、刀具進行適當的檢查，以免在中途發生故障，影響加工精度，甚至造成廢品。
(8)
在模具型腔銑削時，應根據加工表面的粗糙度適當掌握修銼餘量。對於銑削比較困難的部位，如果加工表面粗糙度較差，應適當多留些修銼餘量;而對於平面、直角溝槽等容易加工的部位，應盡量降低加工表面粗糙度值，減少修銼工作量，避免因大面積修銼而影響型腔曲面的精度。
㈢ UG編程要注意那些問題
給你看一份《編程注意事項2007精裝版》
1.轉換圖檔到加工軟體中,並確定其中X、Y、Z值.根據機床、材料特性選刀確定轉速、進給、下刀量
2.工件加工擺放方向，原則上X方向為長尺寸，Y方向為短尺寸。.
3.工件最高點移到Z零點有兩個目的：防止程式里忘記設安全高度造成撞機及加工深度反應刀具保守的加工深度。
4.根據實際情況,相應補面或刪除面,如骨位銅公做加強面.鑲件線割位OFFSET曲面0.5mm(至少).以免刀具加工到線割面.尖角位置做R面,以免刀具在尖角損壞.
5.擦穿面留0.05mm餘量FIT模用,有些重要面積小的擦穿面,留0.1mm餘量.周邊的PL面加工到位,小模的後模PL面膠位出15mm避空0.08mm.大模避空0.13mm.
6.鋼料飛刀開粗時,Z下刀量0.5~0.7mm.銅料開粗時Z下刀量1mm~1.5mm(內部開粗1.0mm,基準邊開粗1.5mm),另如分中位異形的銅公,開粗時范圍選非異形范圍,分中位光刀時底部留1mm餘量,以防開粗時銅公底餘量卷碰到銅公.
7.精銑前必須用較小的直徑的刀將角位的餘量粗清角,無法清角的地方,必須做曲面擋住,避免精銑時角位餘量過多導致刀具損壞,要保證精銑時餘量是均勻的.
8.UG軟體用2D面銑時，容易過切側面需在側壁余留0.4mm防過切。
9.UG軟體修剪過的刀路，退刀容易撞刀，建議不採用或者單獨後處理。
10.UG軟體的切削方式的跟隨周邊加工容易很多島嶼或角落沒加工，建議用跟隨工件方式加工。
11.銅公粗\幼公的施工圖分別用2張程式清單填寫.
12.使用直徑63R6、40R6、30R5飛刀開粗時，餘量留側壁單邊0。6~0。8MM底留0。3mm。不能出現踩刀現象，不能使用63R6加工范圍較小的內型框。使用直徑32R0.8、25R0.8、20R0.8、16R0.8刀具半精加工時，較大的平面再加工，保證底部留0.15mm,方便下一把刀可以直接精加工工件底部.
13.一般大小的鋼料開粗時盡量先使用30R5，較大型的鋼料開粗盡量選用63R6或50R5的刀具。
14.鋼料精加直角面使用合金刀時Z下刀量1mm，使用刀把時Z下刀量0。5mm..
15.銅公粗加工時,將模胚素材Z正方向加到+5mm,XY方向單邊加至+3mm.
16.銅公開粗高度70mm以下選用M16刀具,高度在70~85mm之間選用M20刀具,高度在85~115mm之間選用M25刀具,超過115mm以上選用直徑25R0.8、32R0.8的飛刀把加工.
17.銅公2D外形刀路，高度50mm以下選用M12刀具,高度在50~70mm之間選用M16刀具,高度在70~85mm之間選用M20刀具, 高度在85~115mm之間選用M25刀具超過115mm以上選用直徑25R0.8、32R0.8的飛刀把加工.
18.平行式精銑時maximum stepover按精加工平行式最佳等高參數表來設定.精銑前餘量盡量留小點,鋼料0.1~0.2mm.銅料0.2~0.5mm.不要使用R刀精鑼面積大的平面.
19.在螺旋下刀和外部進刀的Z下刀F速度1000mm/m銅公2000mm/m.內部快速移動(模越)進給鋼料4200mm/m銅料10000mm/m(必須直G01).
20.所有骨位銅公加強面都要用R刀粗光一遍.
21.所有銅公開粗程式提高4.5mm,減少操作員飛料時間提高效率,鋼料先卡料再出程式,用程式飛料.銅公粗光留0.2mm餘量.銅公底部留0.25mm餘量以防銑到底板.
22.銅公曲面精銑時建議優先選用」平行+等高」加工方式切削,平行55度等高52度,有3度的重合.
23.原則上銅公分中位有四個角落,有一角落對應模具基準角倒斜角C6,其餘三個角倒圓角R2.較大的銅工C角R角相應可以大些.
24.使用白鋼刀加工銅公外形時,火花位參數應比要求負多0.015mm.
25.骨位銅公加工時防止變形，粗加工單邊餘量可以適當放大（餘0。4mm），且不中光加工（粗加工完就直接精加工）。
26.電極豎邊光刀用輪廓一刀加工，用可變步距。設定附加0.03/0.15兩刀
27.電極粗加工餘量為0.25/0.15mm,面中光作0.1mm
28.刀路編寫計算曲面公差:開粗0.05mm粗光0.025mm光刀鋼料0.008mm(銅公0.005mm).
25.拆銅公考慮原則：加工可行性、實用性、強度夠不變形、方便加工、銅公成本、外形美觀、拆的銅公越少越好、對稱的產品要將加工左右的銅公做在一起移數加工、形狀相似的銅公要注意區別（如多加一個斜角或R角）。
26．拆銅公時，兩銅公相接處要延長1mm.
27．拆好的銅公要套進工件中仔細檢查是否有干涉，近似的對稱的銅公要檢查是否完全對稱，平移旋轉加工的銅公要檢查是否可以平移或旋轉加工。