❶ 數控車床凹圓弧怎麼編程
用R5的圓頭刀,用同心圓的方式安排粗車走刀路線,
從右至左加工就用G02編程。
如果我的回答對您有幫助,請及時採納為最佳答案,謝謝!
❷ 鍦ㄦ暟鎺ц濺搴婂姞宸ヤ竴絝闈㈠渾寮ф庝箞緙栫▼錛孯50錛孼鏂瑰悜娣卞害涔熸槸50.璋㈣阿鍚勪綅澶ц櫨涓嶈儨鎰熸縺銆
鍏堢敤鐩寸嚎鎻掕ˉ鍒囦釜杞寤撳嚭鏉ワ紝鍒囧墛閲忓ぇ鍙浠ョ敤G71錛岀劧鍚庣矖杞︾簿杞﹁蛋R50鍦嗗姬錛岀簿搴﹁佹眰楂樼敤涓婂垁鍏峰渾瑙掕ˉ鍋褲
❸ 華中數控基本編程指令有哪些
二)常用G代碼的使用
▲ G50:坐標軸設定(實際上是:根據刀具的實際位置,確定工件坐標系的X、Z坐標值)
G50指令執行後,不產生運動,但工件坐標系按指令值作了更新。
使用舉例:G50 X100 Z250;
其實質含義是:工件坐標系的X坐標立即被被修改為100,Z坐標修改為250。,系統立即以新的坐標值顯示。一股用於錄入方式下通過對刀建立工件坐標系。
關於工件坐標系(即編程所使用的坐標系):
以車床主軸旋轉軸線作為X方向的零位(即徑向零位)。
Z軸方向的零位(即軸向零位)可根據工件情況確定,一般以卡盤端面或工件右端面作為零位。
坐標系的正負方向:以離開工件方向為正,即Z軸為主軸旋轉軸線、從左向右為正,X軸為徑向走刀方向、從中心向外為正(從車削加工的角度來看,常規的切削進刀方向大都是朝向X、Z軸的負方向)。
當使用絕對值編程時,X坐標始終是正值(除特殊情況外),Z坐標則不一定。
當使用相對值編程時,常規的外園車削均是朝向負方向的,所以U、W值常常是負值。(相對值編程時,刀具的前進方向與坐標軸正方向一致為正,相反為負,簡言之,即進去為負,出來為正)。
▲ G00 快速移動
使用舉例:G00 X50 Z200;或用相對坐標:G00 U15 W5;
後面帶的二個尺寸欄位X 、Z 或U、W用以指示移動的目標位置。執行G00的結果是使刀具從當前位置向目標位置快速移動。
G00實際上不屬於插補命令,執行時X、Z軸各自獨立運動,,如某一坐標軸先到達後,該軸先停止運動,另一軸繼續(沿X或Z方向)移動。因此,移動軌跡一般開始是一段鈄直線,然後是一段平行於X或Z軸的直線。
使用G00時必須注意刀具是否可能與工件相碰。
▲ G01 直線插補
使用舉例:G01 X50 Z200 F20;或用相對坐標:G01 U15 W5;
與G00相似,用X 、Z 或U、W指示插補運動結束時的目標位置。
大多數車削加工,如外園、內孔、端面、錐面均使用G01來完成。
程序中使用G01的注意事項:
①程序中,如果是首次使用G01,必須指定進給量F值,以後如進給量不變,則F欄位可省略。
②使用G01前,必須保證刀具的當前位置為正確位置(由於G01中只指定了插補的終點位置,並未指明插補的起點位置)
③G00、G01及其坐標值都是模態指令,下一程序段中可省略相同的欄位。
如: N0010 G00 Z200;
N0020 X90;(作用等於G00 X90 Z200;)
N0030 G01 Z150 F70;
N0040 X95; (作用等於G01 X95 Z150 F70;)
▲ G02、G03 園弧插補
使用舉例:
G00 X50 Z152;(快速定位到起點)
G01 G150;
G02 X150 Z100 R50 F30;
(X150、Z150為園弧的終點坐標,R50為園弧的半徑)
也可以用從起點到園心的坐標距離I、K來表示:
G02 X150 Z100 I50 F30;(I50:指起點至園心的X方向距離為50,Z方向的距離為零,K0可省略。)
注意事項:
①本車床只使用前刀架,順逆時針的判斷與標准相反。
②本例中園弧從右面小頭向左切削,為逆時針,用G02指令。如從大端處向右面小端加工園弧,則應使用G03。
③I、K的值注意正負號:從起點向園心的方向與坐標軸正方向一致為正。
④I值屬於半徑方向的距離,不要用直徑計算。
▲ G04 暫停
用法舉例:G04 P500;(暫停500毫秒,即0.5秒)
G04 X3.5;(暫停3.5秒)
可用於切槽、台階端面等需要刀具在加工表面作短暫停留的埸合。
《三》 單一固定循環G90、G92、G94
單一固定循環把「G00快速接近工件」→」插補運動走刀」→」插補退刀」→」G00快速返回」這四動作組合在一起。以簡化程序。
▲G90:內外園車削循環
使用舉例:
G90 X50 Z35 F0.2 (園柱面車削)
G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (園錐面車削,R2.5指起點半徑與終點半徑之差)
注意事項:
①工件餘量大時,可多次調用G90,例如:
G90 X75 Z20 F0.2;
X70;(由於是模態,相同的欄位不必重復鍵入)
X65;
②與G01在用法上的區別:
G01必須事先把刀具用指令移動到正確的起點位置,以保證加工尺寸
G90車削開始時的起點X坐標是由本段自動計算後移動到位的,故在G90的上一個程序段中,應把刀具移動到一個合適的退刀位置。
▲G94的用法與G90相似,用於端面切削,G92在螺紋車削中介紹。
《四》 復合型車削固定循環
(1)粗精車指令配合使用的G70—G73,其中G70為精車指令(與G71或G72或G73配合使用),此類指令在程序中的使用由三部分組成,以G71為例說明如下:
#第一部份:有二個G71程序段,第一個G71用來規定每一次粗車的吃刀深度,退刀量等;第二個G71用來確定與精車程序段的關系,保證精車餘量、並開始粗車。
#第二部份:用來確定精車的軌跡路線,由若干個程序段組成。供精車時使用,並為粗車時提供數據。
#第三部份:G70程序段,即實際開始精車的指令。
使用舉例:
N20 G00 X200 Z302;(快速定位到粗車起點)
N30 G71 U5 R1 F30;(U5:每次粗車切深5mm-半徑方向;R1:每次退刀1mm)
N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2;
(P50:描述精車軌跡的第一個程序段號是N50)
(Q80:描述精車軌跡的最後一個程序段號是N80)
(U0.6、W0.2:留給精車的徑向餘量、軸向餘量)
N50 G00 X100;(描述精車軌跡的第一個程序段,)
(注意:1、在此段中徑向快速定位到正確的開始精車位置。
2、此段不允許有Z方向的定位。
3、從N50、N80各段不可省略程序段號。
4、從N50到N80各段的X、Z方向坐標值只允許單向減少或單向增大。)
N60 G01 Z260 F20;
N70 G01 X195 Z210;
N80 G01 Z200;(描述精車軌跡的最後一個程序段)
(可在此處插入換也指令)
N110 G70 P50 Q80;(開始精車,實際執行N50到N80間各程序段)
N120 G00 X220 Z320;(精車結束,退出)
▲上述G71+G70指令的粗車是以多次Z軸方向走刀以切除工件餘量,為精車提供一個良好的條件,適用於毛坯是園鋼的工件。
▲G72+G70車削循環,與G71相似,但粗車是以多次X軸方向走刀來切除工件餘量,適用於毛坯是園鋼、各台階面直徑差較大的工件。
▲G73+G70車削循環,基本用法相同,但各次粗車的運動軌跡與精車軌跡相似,適用於一些毛坯為鍛件、鑄件,這類毛坯已初步具有成品的外形,不宜使用G71、G72指令。
(2)G75外園切槽循環例:
G00 X81 Z-30 ;(定位到槽的起點,注意考慮切刀寬度)
G75 R0 ;(R0:每次X方向退刀0,即直接切到槽底)
G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50
X,Z:槽的終點坐標。
P:X方向每次切入深度(半徑值,單位0.001mm)。
Q:Z方向每次移動量(單位0.001mm),注意應小於切刀寬度。
R:每次Z方向退刀量。
(3)G76循環指令在螺紋加工中介紹。
《五》 螺紋加工
本系統螺紋加工指令有三條:G32、G92、G76。公制的導程用F指定,英制的每英寸牙數用I指定。
(1)G32:是最基本的螺紋加工指令。
用法舉例:G32 X15.2 Z100 F2;
X15.2、Z100是螺紋終點坐標,F2:導程(單頭螺紋即為螺距)為2(若為每英寸牙數,則使用I,如I11,為每英寸11牙。使用該指令前,應先將刀具定位到正確的起點位置,只要使起點的X坐標小於(內螺紋則為大於)終點的X坐標,即可車出錐螺紋。刀具在Z軸方向的起點位置應距離工件≥2倍導程。
(2)G92:為單一固定循環,G92每執行一次,可完成快速進刀--螺紋切削—快速退刀—返回起點。
G92還能在螺紋車削結束時,按要求有規則退出(稱為螺紋退尾倒角),因此可在沒有退刀槽的情況下車削螺紋。
用法舉例:G92 X15.2 Z100 F2;
意義與G32相同,但在使用G92前,只須把刀具定位到一個合適的起點位置(X方向處於退刀位置),執行G92時系統會自動把刀具定位到所需的切深位置。而G32則不行:起點位置的X方向必須處於切入位置。
車錐螺紋舉例:G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5:起點半徑與終點半徑之差。
(3)G76:
為復合型螺紋切削循環,由二個G76程序段組成,指定有關參數後可自動運行多次循環,直到把螺紋車好。
G76根據牙型角(GSK980TA限定為80o,、60o,、55o,、30o,、29o,、0o ,GSK980TD沒有這種限制)沿鈄向逐次切入,以保證刀具為單側切削刃工作,可避免扎刀的發生。隨著螺紋的逐漸切深,系統按規律減少切削深度,直到達到設定的最小切削深度後,按最小切削深度進刀。
使用舉例:
N10 G00 X80 Z280;(快速定位到起點)
N20 G76 P030660 Q50 R0.1;(P後面的6位數分別表示:精車次數3次、螺尾倒角量為6,即退尾長度為螺距的60%,牙型角60度。)
(Q50:最小切削深度0.05(半徑值、指令中單位為0.001)、
(R0.1:留給精車的餘量0.1(半徑值))
N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3;(X、Z為螺紋終點位置)
(R0:車錐螺紋時指定起點與終點的半徑差,此處R0為直螺紋,可省略)
(P1949:半徑方向的螺紋牙高為1.949,指令中單位為0.001)
(Q250::第一次半徑方向切入深度為0.25mm,指令中單位為0.001)。
▲ 螺紋加工應注意的事項:
①主軸轉速:不應過高,尤其是是大導程螺紋,過高的轉速使進給速度太快而引起不正常,一些資料推薦的最高轉速為:
使用伺服進給電機時:導程*主軸每分鍾轉速不超過3000
②切入、切出的空刀量,為了能在伺服電機正常運轉的情況下切削螺紋,應在Z軸方向有足夠的空切削長度,一些資料推薦的數據如下:
切入空刀量≥2倍導程; 切出空刀量≥0.5倍導程
③螺紋加工過程中不應變換轉速。
《七》T代碼與刀補:
T代碼用來選擇刀具號並指定刀補號。
如T0202;第一個02為選擇02號刀具,第二02為指定02號刀補值為當前刀補值。
通常刀具號應與刀補號一致,但00號刀補系統設定為取消刀補,即刀補值為零,有時程序要求取消刀補(如在用G50設定坐標系時),可使用如:
T0100;即使用1號刀,同時取消刀補。
《六》 F代碼及G98、G99:
F代碼用於指定進刀量。
G98、G99 用於每分鍾進給量、每轉進給量的變換
系統默認的進給量單位為G98即: 毫米/分鍾,普通車床加工一般採用毫米/轉,
習慣普通車床每轉走刀量的工人可在在插補指令開始前,使用G99指令(如G99 F0.15)把系統進給量設置為每轉進給量。然後在插補指令中用F欄位確定實際進給量.
《八》S代碼及G96、G97、G50 S
▲S代碼用於指定主軸轉速,如S500,即500轉/分,但如果在G96恆線速狀態下,則為切削加工線速度。
▲G96恆線速、G97取消恆線速、G50 S主軸最高轉速限制。
加工端面時,如果主軸轉速固定,由於加工表面直徑的變化,切削速度也隨著變化,有可能導致表面粗糙度不一致等現象,恆線速控制可隨著工件直徑的減小而相應增加主軸轉速,有助於提高加工表面質量、提高生產率。
恆線速情況下車端面時,刀具接近工件中心時,轉速會變得相當大,這是很危險的,必須使用G50 S來限制最高轉速:
使用舉例:G50 S2000;(限制最高轉速為2000轉/分)
G96 S150;(恆線速開始,指定切削速度為150米/分)
G01 X10; (開始車端面)
G97 S200;(取消恆線速,指定轉速為200轉/分
《七》 調用子程序(用戶宏程序)及G65指令
使用子程序可以減少編程工作量,避免重復勞動,並可使程序結構清晰,便於閱讀分析。GSK980T用戶宏程序是一種可以使用變數的子程序,這類子程序被主程序調用時,可以根據變數的不同取值,作出相應的的處理,使用靈活,功能較強。
例:M98 P0050008;(005:調用5次;0008:所調用子程序號為O0008)
M98 P0008;(只調用一次)
說明:980T的子程序是一個獨立的程序,也稱為宏程序,應該把子程序作為一個單獨的程序進行編寫並保存,
子程序的最後一個程序段為:M99;。系統執行到M99後,即返回主程序,執行M98的下一程序段。
M98,M99舉例
主程序 O0007;
M03 S1500 T0101;
G00 X81 Z0;
M98 P0050008;
G00 X90 Z200;
M30;
子程序 O0008;
G00 W-10;
G01 X0 F150;
G00 X82;
M99;
❹ 數控車床車深凹圓弧有幾種方法,怎麼編程,有誰知道舉個例子
一般只有車,還可以用成型刀直接成型,車主要看刀具遠動軌跡,順時針G2,逆時針G3,如G1 X20. Z0. F0.08;G2 X20.0 W–10.0 R5.0 F0.05;