加工中心銑內圓怎麼編程實例

A. 加工中心12cm的銑刀，銑直徑22cm的內圓，深度10cm，如何手動編程，鋁塊加工.急急急！

孔中心為編程零點，上端面為Z向加工零點，

孔深30按通孔來說，先鑽一個12mm左右的通孔，加工仔賣時從中心下刀，程序如下，供參考

O0001

G54G90G40

G0X0Y0Z50

M3S1000

M08

G0Z5

#1=0(加工深度設為變數，初始值為0)

WHILE[#1LE30]DO1(滿足條件時，執行循環)

G1Z-#1F1500

G1X1

G1G41Y-9D01F1000(添加刀具半徑D01=5)

G3X10Y0R9(圓弧切入)

G3I-10J0(加工20孔)

G3X1Y9R9鄭戚坦(圓弧切出)

G1G40Y0(取消刀具半徑喊桐補償）

#1=#1+2(每次加工深度2mm）

END1

G0Z100

M05

M30

B. 加工中心如何用子程序銑內圓

G41左刀補，D1是1號補償值，M98是調用子程序，L20是調用20次，少一個子程序號OXXXX的程序號，M98 PXXXXL20.這是完整調用！直線走刀G01,圓弧走到G02,G03.

C. 加工中心手工編程內洗圓弧怎麼編程，舉例說明，謝謝

1、原理和圓規畫圓差不多，把圓規張開（圓半徑），針插在圓心，筆頭從起點轉到終點。

2、機床畫圓是先移動到起點（筆頭的起點）G1x..y..

3、然後給出銑圓的R值，也就圓心到起點的距離，程序是G2(或G3)i..(或是J..圓規張開距離)X..Y..(筆頭結束的位置)。

4、i和J是對應銑圓的方向，i對應X方向，J對應Y方向。

5、例：以X軸往負方向銑個直徑10的半圓：

（1）G1X0Y0：

（2）G3i-5.X-10.Y0：

(3)加工中心銑內圓怎麼編程實例擴展閱讀

具體步驟

數控手工編程的主要內容包括分析零件圖樣、確定加工過程、數學處理、編寫程序清單、程序檢查、輸入程序和工件試切。

1、分析零件圖樣和工藝處理

首先根據圖紙對零件的幾何形狀尺寸、技術要求進行分析，明確加工內容，決定加工方案、加工順序，設計夾具，選擇刀具、確定合理的走刀路線和切削用量等。同時還應充分發揮數控系統的性能，正確選擇對刀點及進刀方式，盡量減少加工輔助時間。

2、數學處理

（1）編程前根據零件的幾何特徵，建立一個工件坐標系，根據圖紙要求制定加工路線，在工件坐標繫上計算出刀具的運動軌跡。對於形狀比較簡單的零件（如直線和圓弧組成的零件），只需計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值。

（2）對於形狀復雜的零件（如非圓曲線、曲面組成的零件），數控系統的插補功能不能滿足零件的幾何形狀時，必須計算出曲面或曲線上一定數量的離散點，點與點之間用直線或圓弧逼近，根據要求的精度計算出節點間的距離。

3、編寫零件程序單

加工路線和工藝參數確定以後，根據數控系統規定的指令代碼及程序段格式，逐段編寫零件程序。

4、程序輸入

以前的數控機床的程序輸入一般使用穿孔紙帶，穿孔紙帶上的程序代碼通過紙帶閱讀裝置送入數控系統。現代數控機床主要利用鍵盤將程序輸入計算機中；通信控制的數控機床，程序可以由計算機介面傳送。

5、程序校驗與首件試切

（1）程序清單必須經過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是將程序內容輸入到數控裝置中，機床空刀運轉，若是平面工件，可以用筆代刀，以坐標紙代替工件，畫出加工路線，以檢查機床的運動軌跡是否正確。若數控機床有圖形顯示功能，可以採用模擬刀具切削過程的方法進行檢驗。

（2）但這些過程只能檢驗出運動是否正確，不能檢查被加工零件的精度，因此必須進行零件的首件試切。首次試切時，應該以單程序段的運行方式進行加工，監視加工狀況，調整切削參數和狀態。

D. 三菱系統加工中心銑圓怎麼編程盡量寫的詳細點！謝謝各位高手啦

1、雙擊桌面三菱編程GX Works2軟體啟動圖標。

E. 加工中心銑圓怎麼編程

1、第一步，打開軟體，單擊工具欄上的新建圖標開始一個新項目，見下圖，轉到下面的步驟。

F. 加工中心用18的刀銑140的內圓怎麼編程

用18的刀，銑140的內圓，方式較多
用 R 方式：
G91 G1 X61.（以圓心定位，相對坐標編程）
G3 X-122. R61.
X122. R-61.

用 I J 方式編程，如下：

G91 G1 X0. Y0.（以圓心定位，相對坐標編程）
X61.
G3 I-61.
G1 X-61.
先定位到圓心，然後走到圓右邊，再逆時針走一個整圓（正轉，順銑），最後退到圓心。

還可以直接定位到圓的右邊，再逆時針走一個整圓，如下：
G91 G1 X61. Y0.（以圓心定位，相對坐標編程）
G3 I-61.

分四段走，如下：
X-61. Y0..（以圓心定位，相對坐標編程，分四段走）
G3 X0. Y-61. I61. J0.
X61. Y0. I0. J61.
X0. Y61. I-61. J0.
X-61. Y0. I0. J-61.