A. 數控銑鍵槽怎麼編程
Z軸紮下去 再橫著走就是了，銑多大的鍵槽用多大的銑刀，好乾活，要不然得走兩刀，還得走圓弧。
舉例12的銑刀銑12的鍵槽 10MM深 50mm長 FANUC
G40G49G80G15G69
G90G54G0X0Y0
G43H01Z50.0
S400M03
M08
G0Z3.0
G01Z-10.0F100
X50.0
G0Z3.0M09
G91G28Z0M5
M30
B. 槽的加工方法(數控銑）
毛坯為70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工過，要求數控銑出如圖3-23所示槽，工件材料為45鋼。
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1．圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線
1）以已加工過底面為定位基準，用通用台虎鉗夾緊工件前後兩側面，台虎鉗固定於銑床工作台上。
2）工步順序
① 銑刀先走兩個圓軌跡，再用左刀具半徑補償加工50㎜×50㎜四角倒圓正方形。
② 每次切深為2㎜，分二次加工完。
2．選擇機床設備
零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用XKN7125型數控立式銑床。
3．選擇刀具
現採用φ10㎜平底立銑刀，定義為T01，並把該刀具直徑輸入刀具參數表中。
4．確定切削用量
切削用量具體數值應該機床性能、相關手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。
5．確定工件坐標系和對刀點
XOY平面內確定以工件中心為工件原點，Z方向以工件表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖2-23所示。
採用手動對刀方法（操作與前面介紹數控銑床對刀方法相同）把點O作為對刀點。
6．編寫程序
按該機床規定指令代碼和程序段格式，把加工零件全部工藝過程編寫成程序清單。
考慮到加工圖示槽，深為4㎜，每次切深為2㎜，分二次加工完，則為編程方便，同時減少指令條數，可採用子程序。該工件加工程序如下（該程序用於XKN7125銑床）：
N0010 G00 Z2 S800 T1 M03
N0020 X15 Y0 M08
N0030 G20 N01 P1.-2 ；調一次子程序，槽深為2㎜
N0040 G20 N01 P1.-4 ；再調一次子程序，槽深為4㎜
N0050 G01 Z2 M09
N0060 G00 X0 Y0 Z150
N0070 M02 ；主程序結束
N0010 G22 N01 ；子程序開始
N0020 G01 ZP1 F80
N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0
N0040 G01 X20
N0050 G03 X20 YO I-20 J0
N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀補銑四角倒圓正方形
N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0
N0080 G01 X-15
N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10
N0100 G01 Y-15
N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0
N0120 G01 X15
N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10
N0140 G01 Y0
N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀補取消
N0160 G24 ；主程序結束
C. 法蘭克數控車床編程加工直線格式
G01—直線插補
格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)
說明：(1)該指令使刀具按照直線插補方式移動到指定位置。移動速度是由F指令
進給速度。所有的坐標都可以聯動運行。
(2)G01也可以寫成G1
例：G01 X40 Z20 F150
兩軸聯動從A點到B點
G代碼是數控程序中的指令。一般都稱為G指令。
G00------快速定位
G01------直線插補
G02------順時針方向圓弧插補
G03------逆時針方向圓弧插補
G04------定時暫停
G05------通過中間點圓弧插補
G07------Z 樣條曲線插補
G08------進給加速
G09------進給減速
G20------子程序調用
G22------半徑尺寸編程方式
G220-----系統操作界面上使用
G23------直徑尺寸編程方式
G230-----系統操作界面上使用
G24------子程序結束
G25------跳轉加工
G26------循環加工
G30------倍率注銷
G31------倍率定義
G32------等螺距螺紋切削，英制
G33------等螺距螺紋切削，公制
G53,G500-設定工件坐標系注銷
G54------設定工件坐標系一
G55------設定工件坐標系二
G56------設定工件坐標系三
G57------設定工件坐標系四
G58------設定工件坐標系五
G59------設定工件坐標系六
G60------准確路徑方式
G64------連續路徑方式
G70------英制尺寸 寸
G71------公制尺寸 毫米
G74------回參考點(機床零點)
G75------返回編程坐標零點
G76------返回編程坐標起始點
G81------外圓固定循環
G331-----螺紋固定循環
G90------絕對尺寸
G91------相對尺寸
G92------預制坐標
G94------進給率，每分鍾進給
G95------進給率，每轉進給
G00—快速點定位
格式：G00 X(U)__Z(W)__
說明：(1)該指令使刀具按照點位控制方式快速移動到指定位置。移動過程中不得對工件
進行加工。
(2)所有編程軸同時以參數所定義的速度移動，當某軸走完編程值便停止，而其他
軸繼續運動，
(3)不運動的坐標無須編程。
(4)G00可以寫成G0
例：G00 X75 Z200
G0 U-25 W-100
先是X和Z同時走25快速到A點，接著Z向再走75快速到B點。
G01—直線插補
格式：G01 X(U)__Z(W)__F__(mm/min)
說明：(1)該指令使刀具按照直線插補方式移動到指定位置。移動速度是由F指令
進給速度。所有的坐標都可以聯動運行。
(2)G01也可以寫成G1
例：G01 X40 Z20 F150
兩軸聯動從A點到B點
G02—逆圓插補
格式1：G02 X(u)____Z(w)____I____K____F_____
說明：（1）X、Z在G90時，圓弧終點坐標是相對編程零點的絕對坐標值。在G91時，
圓弧終點是相對圓弧起點的增量值。無論G90，G91時，I和K均是圓弧終點的坐標值。
I是X方向值、K是Z方向值。圓心坐標在圓弧插補時不得省略，除非用其他格式編程。
（2）G02指令編程時，可以直接編過象限圓，整圓等。
註：過象限時，會自動進行間隙補償，如果參數區末輸入間隙補償與機床實際反向間隙
懸殊，都會在工件上產生明顯的切痕。
（3）G02也可以寫成G2。
例：G02 X60 Z50 I40 K0 F120
格式2：G02 X(u)____Z(w)____R（+\－）＿＿F＿＿
說明:（1）不能用於整圓的編程
（2）R為工件單邊R弧的半徑。R為帶符號，「＋」表示圓弧角小於180度；
「－」表示圓弧角大於180度。其中「＋」可以省略。
（3）它以終點點坐標為准，當終點與起點的長度值大於2R時，則以直線代替圓弧。
例：G02 X60 Z50 R20 F120
格式3：G02 X(u)____Z(w)____CR＝＿＿（半徑）F__
格式4：G02 X(u)____Z(w)＿＿D＿＿（直徑）F___
這兩種編程格式基本上與格式2相同
G03—順圓插補
說明：除了圓弧旋轉方向相反外，格式與G02指令相同。
X,,Z, 圓弧中點實際坐標值
i j k 圓心起點到圓心的矢量 在xy上面的分量。i或ijk 表示圓弧的半徑。
r 和 ijk 同時出現的時候r有效 圓弧所對的圓心角小於180度時 r為正 大於180度時 r為負。
G04—暫停
格式：G04__F__ 或G04 __K__
說明：加工運動暫停，時間到後，繼續加工。暫停時間由F後面的數據指定。單位是秒。
范圍是0.01秒到300秒。
G05—經過中間點圓弧插補
格式：G05 X(u)____Z(w)____IX_____IZ_____F_____
說明：（1）X，Z為終點坐標值，IX，IZ為中間點坐標值。其它與G02/G03相似
例： G05 X60 Z50 IX50 IZ60 F120
G08/G09—進給加速/減速
格式：G08
說明：它們在程序段中獨自佔一行，在程序中運行到這一段時，進給速度將增加10％，
如要增加20％則需要寫成單獨的兩段。
G22(G220)—半徑尺寸編程方式
格式：G22
說明：在程序中獨自佔一行，則系統以半徑方式運行，程序中下面的數值也是
以半徑為準的。
G23(G230)—直徑尺寸編程方式
格式：G23
說明：在程序中獨自佔一行，則系統以直徑方式運行，程序中下面的數值也是
以直徑為準的。
G25—跳轉加工
格式：G25 LXXX
說明： 當程序執行到這段程序時，就轉移它指定的程序段。(XXX為程序段號)。
G26—循環加工
格式：G26 LXXX QXX
說明：當程序執行到這段程序時，它指定的程序段開始到本 段作為一個循環體，
循環次數由Q後面的數值決定。
G30—倍率注銷
格式：G30
說明：在程序中獨自佔一行，與G31配合使用，注銷G31的功能。
G31—倍率定義
格 式：G31 F_____
G32—等螺距螺紋加工（英制）
G33—等螺距螺紋加工（公制）
格式：G32/G33 X(u)____Z(w)____F____
說明：（1）X、Z為終點坐標值，F為螺距
（2）G33/G32隻能加工單刀、單頭螺紋。
（3）X值的變化，能加工錐螺紋
（4）使用該指令時，主軸的轉速不能太高，否則刀具磨損較大。
G54—設定工件坐標一
格式：G54
說明：在系統中可以有幾個坐標系，G54對應於第一個坐標系，其原點位置數值在機床
參數中設定。
G55—設定工件坐標二
同上
G56—設定工件坐標三
同上
G57—設定工件坐標四
同上
G58—設定工件坐標五
同上
G59—設定工件坐標六
同上
G60—准確路徑方式
格式：G60
說明：在實際加工過程中，幾個動作連在一起時，用准確路徑編程時，那麼在進行
下一 段加工時，將會有個緩沖過程(意即減速)
G64—連續路徑方式
格式：G64
說明：相對G60而言。主要用於粗加工。
G74—回參考點(機床零點)
格式：G74 X Z
說明：（1）本段中不得出現其他內容。
（2）G74後面出現的的座標將以X、Z依次回零。
（3）使用G74前必須確認機床裝配了參考點開關。
（4）也可以進行單軸回零。
G75—返回編程坐標零點
格式：G75 X Z
說明：返回編程坐標零點
G76—返回編程坐標起始點
格式：G76
說明：返回到刀具開始加工的位置。
G81—外圓(內圓)固定循環
格式：G81__X(U)__Z(W)__R__I__K__F__
說明：(1)X，Z為終點坐標值，U，W為終點相對 於當前點的增量值 。
(2)R為起點截面的要加工的直徑。
(3)I為粗車進給，K為精車進給，I、K為有符號數，並且兩者的符號應相同。
符號約定如下：由外向中心軸切削(車外圓 )為「—」，反這為「+」。
(4)不同的X，Z，R 決定外圓不同的開關，如：有錐度或沒有度，
正向錐度或反向錐度，左切削或右切削等。
(5)F為切削加工的速度(mm/min)
(6)加工結束後，刀具停止在終點上。
例：G81 X40 Z 100 R15 I-3 K-1 F100
加工過程：
1：G01進刀2倍的I(第一刀為I，最後一刀為I+K精車)，進行深度切削：
2：G01兩軸插補，切削至終點截面，如果加工結束則停止：
3：G01退刀I到安全位置，同時進行輔助切面光滑處理
4：G00快速進刀到高工面I外，預留I進行下一 步切削加工 ，重復至1。
G90—絕對值方式編程
格式：G90
說明：(1)G90編入程序時，以後所有編入的坐標值全部是以編程零點為基準的。
(2)系統上電後，機床處在G狀態。
N0010 G90 G92 x20 z90
N0020 G01 X40 Z80 F100
N0030 G03 X60 Z50 I0 K-10
N0040 M02
G91—增量方式編程
格式：G91
說明：G91編入程序時，之後所有坐標值均以前一個坐標位置作為起點來計算
運動的編程值。在下一段坐標系中，始終以前一點作為起始點來編程。
例： N0010 G91 G92 X20 Z85
N0020 G01 X20 Z-10 F100
N0030 Z-20
N0040 X20 Z-15
N0050 M02
G92—設定工件坐標系
格式：G92 X__ Z__
說明：(1)G92隻改變系統當前顯示的坐標值，不移動坐標軸，達到設定坐標
原點的目的。
(2)G92的效果是將顯示的刀尖坐標改成設定值 。
(3)G92後面的XZ可分別編入，也可全 編。
G94—進給率，每分鍾進給
說明：這是機床的開機默認狀態。
G20—子程序調用
格式：G20 L__
N__
說明：(1)L後為要調用的子程序N後的程序名，但不能把N輸入。
N後面只允許帶數字1~99999999。
(2)本段程序不得出現以上描述以外的內容。
G24—子程序結束返回
格式：G24
說明：(1)G24表示子程序結束，返回到調用該子程序程序的下一段。
(2)G24與G20成對出現
(3)G24本段不允許有其它指令出現。
例：通過下例說明在子程序調用過程中參數的傳遞過程，請注意應用
程序名：P10
M03 S1000
G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
如果要多次調用，請按如下格式使用
M03 S1000
N100 G20 L200
N101 G20 L200
N105 G20 L200
M02
N200 G92 X50 Z100
G01 X40 F100
Z97
G02 Z92 X50 I10 K0 F100
G01 Z-25 F100
G00 X60
Z100
G24
G331—螺紋加工循環
格式：G331 X__ Z__I__K__R__p__
說明：(1)X向直徑變化，X=0是直螺紋
(2)Z是螺紋長度，絕對或相對編程均可
(3)I是螺紋切完後在X方向的退尾長度，±值
(4)R螺紋外徑與根徑的直徑差，正值
(5)K螺距KMM
(6)p螺紋的循環加工次數，即分幾刀切完
提示：
1、每次進刀深度為R÷p並取整，最後一刀不進刀來光整螺紋面
2、內螺紋退尾根據沿X的正負方向決定I值的稱號。
3、螺紋加工循環的起始位置為將刀尖對准螺紋的外圓處。
例子：
M3
G4 f2
G0 x30 z0
G331 z-50 x0 i10 k2 r1.5 p5
G0 z0
M05
補充一下:
1、G00與G01
G00運動軌跡有直線和折線兩種，該指令只是用於點定位，不能用於切削加工
G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點，一般用於切削加工
2、G02與G03
G02:順時針圓弧插補 G03:逆時針圓弧插補
3、G04(延時或暫停指令）
一般用於正反轉切換、加工盲孔、階梯孔、車削切槽
4、G17、G18、G19 平面選擇指令，指定平面加工，一般用於銑床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是與X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或與之平行的平面，數控車床中只有X-Z平面，不用專門指定
G19:Y-Z平面或與之平行的平面
5、G27、G28、G29 參考點指令
G27:返回參考點，檢查、確認參考點位置
G28:自動返回參考點（經過中間點）
G29:從參考點返回，與G28配合使用
6、G40、G41、G42 半徑補償
G40：取消刀具半徑補償
先給這么多，晚上整理好了再給
7、G43、G44、G49 長度補償
G43：長度正補償 G44：長度負補償 G49：取消刀具長度補償
8、G32、G92、G76
G32：螺紋切削 G92：螺紋切削固定循環 G76：螺紋切削復合循環
9、車削加工：G70、G71、72、G73
G71：軸向粗車復合循環指令 G70：精加工復合循環 G72：端面車削，徑向粗車循環 G73：仿形粗車循環
10、銑床、加工中心：
G73：高速深孔啄鑽 G83：深孔啄鑽 G81：鑽孔循環 G82：深孔鑽削循環
G74：左旋螺紋加工 G84:右旋螺紋加工 G76：精鏜孔循環 G86：鏜孔加工循環
G85：鉸孔 G80：取消循環指令
11、編程方式 G90、G91
G90：絕對坐標編程 G91：增量坐標編程
12、主軸設定指令
G50：主軸最高轉速的設定 G96：恆線速度控制 G97：主軸轉速控制（取消恆線速度控制指令） G99：返回到R點（中間孔） G98：返回到參考點（最後孔）
13、主軸正反轉停止指令 M03、M04、M05
M03：主軸正傳 M04：主軸反轉 M05：主軸停止
14、切削液開關 M07、M08、M09
M07：霧狀切削液開 M08：液狀切削液開 M09：切削液關
15、運動停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暫停 M01：計劃停止 M02：機床復位 M30:程序結束，指針返回到開頭
16、M98：調用子程序
17、M99：返回主程序
D. 數控銑長槽怎麼算，12㎜立銑刀，銑14X18的槽怎編程
1．根據圖樣要求、毛坯及前道工序加工情況，確定工藝方案及加工路線
1）以已加工過的底面為定位基準，用通用台虎鉗夾緊工件前後兩側面，台虎鉗固定於銑床工作台上。
2）工步順序
① 銑刀先走兩個圓軌跡，再用左刀具半徑補償加工50㎜×50㎜四角倒圓的正方形。
② 每次切深為2㎜，分二次加工完。
2．選擇機床設備
根據零件圖樣要求，選用經濟型數控銑床即可達到要求。故選用XKN7125型數控立式銑床。
3．選擇刀具
現採用φ10㎜的平底立銑刀，定義為T01，並把該刀具的直徑輸入刀具參數表中。
4．確定切削用量
切削用量的具體數值應根據該機床性能、相關的手冊並結合實際經驗確定，詳見加工程序。
5．確定工件坐標系和對刀點
在XOY平面內確定以工件中心為工件原點，Z方向以工件表面為工件原點，建立工件坐標系，如圖1所示。
採用手動對刀方法（操作與前面介紹的數控銑床對刀方法相同）把點O作為對刀點。
6．編寫程序
按該機床規定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。
E. 數控銑床編程
正方形板，在中間加工直徑為20mm,槽深2mm的圓槽,刀具直徑8mm.(不考慮刀補)
</A>以槽中心為坐標原點一般來講，你要先用面銑刀光一刀表面，那我們現在用直徑50的面銑刀一刀光。光面不需要編寫程序，我看你標注的尺寸，這塊半成品板應該不大：25×25×8mm的樣子.刀具選用：直徑12兩刃粗銑刀一把，直徑8高速鋼銑刀一把（有精鏜刀的話更好）。O100；N1； 直徑12兩刃銑刀G54 G90 G0 X0 Y0 ; G43 Z100. H01 S700;M13;Z3.; G01 Z0 F200;M98 P101 L4;M09;G90 G0 G49 ZO M19;M01;N2; 直徑8的高速鋼立銑刀G54 G90 G0 X0 Y0;G43 Z50. H02 S1000;M13;Z0;G01 Z-2. F300;X5.;G02 I-6.;G01 X0;G90 G49 Z0 M19;M01;M30;O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;在這里說明解釋一下：一、我不知道你做的這個直徑20的槽有沒有公差要求，按道理說應當是有的，所以在第一把刀開粗的過程中，我留下來0.2mm餘量；二、當第一把刀走到Z -1.5mm的時候，你要將單段按鈕打開，因為深度應該沒有要求，另外為給精加工外圓做准備，所以在走第四段子程序的時候，要將：O101;G91 G01 Z-0.5 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;改變為：O101;G91 G01 Z-0.6 F200;X3.9;G02 I-3.9;X0.;M99;也就是將深度多加工10絲。另外，你在用直徑8mm的立銑刀精銑的時候，我也是在理論上認定這把刀具是真正的8mm刀具，但實際加工過程中，你要先將深度值改為：Z-0.3,第一刀試加工完畢後，測量一下，看是否在公差范圍之內，為保險起見，我也建議你再用卡尺卡一下。
F. 快速入門數控加工中心編程的方法(2)
快速入門數控加工中心編程的方法
二、坐標系建立基礎概念
1.刀位點
刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌跡即加工路線，也稱編程軌跡。
2.對刀和對刀點
對刀是指操作員在啟動數控程序之前，通過一定的測量手段，使刀位點與對刀點重合。可以用對刀儀對刀，其操作比較簡單，測量數據也比較准確。還可以在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之後，使用量塊、塞尺、千分表等，利用數控機床上的坐標對刀。對於操作者來說，確定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的准確性。在批生產過程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數控設備的了解，掌握更多的對刀技巧。
(1)對刀點的選擇原則
在機床上容易找正，在加工中便於檢查，編程時便於計算，而且對刀誤差小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心)，也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點)，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。提高對刀的准確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高於其他位置的加工精度。擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一，避免由於尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低，增加數控程序或零件數控加工的難度。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決於數控設備的精度，也取決於零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。
(2)對刀點的選擇方法
對於數控車床或車銑加工中心類數控設備，由於中心位置(X0，Y0，A0)已有數控設備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此，只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。對於三坐標數控銑床或三坐標加工中心，相對數控車床或車銑加工中心復雜很多，根據數控程序的要求，不僅需要確定坐標系的原點位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關，有時也取決於操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以設在夾具上，但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。對於四軸或五軸數控設備，增加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數控設備選擇對刀點類似，由於設備更加復雜，同時數控系統智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯，如對刀點的坐標為(X0，Y0，Z0)，同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為後續數控加工帶來很大方便。
3.零點漂移現象
零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響因素引起的，在同樣的切削條件下，對同一台設備來說、使用相同一個夾具、數控程序、刀具，加工相同的零件，發生的一種加工尺寸不一致或精度降低的現象。零點漂移現象主要表現在數控加工過程的一種精度降低現象或者可以理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工過程中是不可避免的，對於數控設備是普遍存在的，一般受數控設備周圍環境因素的影響較大，嚴重時會影響數控設備的正常工作。影響零點漂移的原因很多，主要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度變化大等。
4.刀具補償
經過一定時間的數控加工後，刀具的磨損是不可避免的，其主要表現在刀具長度和刀具半徑的變化上，因此，刀具磨損補償也主要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。
5.刀具半徑補償
在零件輪廓加工中，由於刀具總有一定的半徑如銑刀半徑，刀具中心的運動軌跡並不等於所需加工零件的實際軌跡，而是需要偏置一個刀具半徑值，這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因此，進行零件輪廓數控加工時必須考慮刀具的半徑值。需要指出的是，UG/CAM數控程序是以理想的加工狀態和准確的刀具半徑進行編程的，刀具運動軌跡為刀心運動軌跡，沒有考慮數控設備的狀態和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因此，無論對於輪廓編程，還是刀心編程，UG/CAM數控程序的實現必須考慮刀具半徑磨損帶來的影響，合理使用刀具半徑補償。
6.刀具長度補償
在數控銑、鏜床上，當刀具磨損或更換刀具時，使刀具刀尖位置不在原始加工的編程位置時，必須通過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化，以保證加工深度或加工表面位置仍然達到原設計要求尺寸。
7.機床坐標系
數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動採用笛卡兒坐標系，其坐標命名為X、Y、Z，通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動，分別稱為A軸、B軸、C軸，A、B、C的正方向按右手螺旋定律確定。Z軸：通常把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。對於刀具旋轉的機床，如鏜床、銑床、鑽床等，刀具旋轉的軸稱為Z軸。X軸：X軸通常平行與工件裝夾面並與Z軸垂直。對於刀具旋轉的`機床，例如卧式銑床、卧式鏜床，從刀具主軸向工件方向看，右手方向為X軸的正方向，當Z軸為垂直時，對於單立柱機床如立式銑床，則沿刀具主軸向立方向看，右手方向為X軸的正方向。Y軸：Y軸垂直於X軸和Z軸，其方向可根據已確定的X軸和Z軸，按右手直角笛卡兒坐標系確定。
旋轉軸的定義也按照右手定則，繞X軸旋轉為A軸，繞Y軸旋轉為B軸，繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示。
機床原點就是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線，如主軸中心線;也有一些固定的基準面，如工作檯面、主軸端面、工作台側面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點以後，用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確定機床原點的位置，該點在數控機床的使用說明書上均有說明。
8.零件加工坐標系和坐標原點
工件坐標系又稱編程坐標系，是由編程員在編制零件加工程序時，以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點(零件原點或程序零點)，而編程時的刀具軌跡坐標是按零件輪廓在零件坐標系的坐標確定的。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時，零件隨夾具安裝在機床上，零件的裝夾位置相對於機床是固定的，所以零件坐標系在機床坐標系中的位置也就確定了。這時測量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置，該偏置需要預先存儲到數控系統中。在加工時，零件原點偏置便能自動加到零件坐標繫上，使數控系統可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。因此，編程員可以不考慮零件在機床上的實際安裝位置和安裝精度，而利用數控系統的偏置功能，通過零件原點偏置值，補償零件在機床上的位置誤差，現在的數控機床都有這種功能，使用起來很方便。零件坐標系的位置以機床坐標系為參考點，在一個數控機床上可以設定多個零件坐標系，分別存儲在G54/G59等中，零件零點一般設在零件的設計基準、工藝基準處，便於計算尺寸。一般數控設備可以預先設定多個工作坐標系(G54～G59)，這些坐標系存儲在機床存儲器內，工作坐標系都是以機床原點為參考點，分別以各自與機床原點的偏移量表示，需要提前輸入機床數控系統，或者說是在加工前設定好的坐標系。加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀具軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐標系，在編程時，無需考慮工件在機床上的安裝位置，只要根據工件的特點及尺寸來編程即可。加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的位置是任意的，是由編程人員在編制數控加工程序時根據零件的特點選定。工件零點可以設置在加工工件上，也可以設置在夾具上或機床上。為了提高零件的加工精度，工件零點盡量選在精度較高的加工表面上;為方便數據處理和簡化程序編制，工件零點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上，對於對稱零件，最好將工件零點設在對稱中心上，容易找准，檢查也方便。
9.裝夾原點
裝夾原點常見於帶回轉(或擺動)工作台的數控機床和加工中心，比如回轉中心，與機床參考點的偏移量可通過測量存入數控系統的原點偏置寄存器中，供數控系統原點偏移計算用。
;G. 編程中銑圓槽的指令怎麼數控編
銑圓槽常見的是螺旋銑和份層銑，分層銑容易理解，就是每一層用一個圓的指令即G17G2/G3X-Y-I-J-，銑完一層，Z向直接進刀銑下一層。螺旋銑是以螺旋方式銑圓，在發那科系統中是G17G2/G3X-Y-I-J-R-Z-其中的R是要銑的圓槽的半徑，西門子系統是G17G2/G3X-Y-Z-I-J-TURN-其中TURN是螺旋次數
H. （如下圖）數控車床端面切槽是用什麼刀切，怎麼編程謝謝！
也有可能是工件，主要看你採用的是什麼道具，加工的是什麼工件，材質如何。鋁件也分2.3.4.5.6.7系合金，2系為銅鋁合金，為硬鋁。7系，為超硬鋁。其他系硬度都略顯不足。一般鋁合金強度和硬度都略低，按標准尺寸加工的話，鋁件會產生壓縮，加工過後，鋁件回復，就會使背吃刀量減小，就會產生讓刀現象。