車床編程序時應注意哪些要點

㈠ 數控車床操作時應該注意哪些

在數控機床操作的各個階段，都有要注意的地方。

一、數控車床程序輸入階段

1．程序輸入時應正確，避免字母、數字和符號的燃源輸入錯誤。

2．程序輸入應符合系統格式。

二、數控車床零件加工操作準備階段

1．檢查數控系統是否已回參考點。皮升態

2．安裝車刀，確認車刀安裝的刀位和程序中編程所需的刀號一致1

3．對刀。(應將零件端面和外圓用車刀手動加工一刀。)

4．車刀對刀完畢後，應確認對刀的正確性，確認精車刀對刀的精確性。

5．將車刀移至安全位置，進行程序「空運行(DRY)」和「程序檢測(PRT)」。

6．關閉「空運行(DRY)」和「程序檢測(PRT)」，確認是否已經關閉!

三、數控車床零件加工操作階段

1．仔細檢查和確認是否符合自動加工運行模式1

2．掌握和靈活運用倍率修調開關的運用。在程序啟動以前、程序運行中間停止以及其它特

殊情況下，都應把倍率修調開關撥為零，以便觀察和安全操作。

3．若使用零點偏移G54參數，應確認所設參數數值是否正確!程序是否相對應1

4．零件經過粗加工和半精加工後，正確測量各級尺寸。(此時按手動鍵。)

5．笑棗將所測量的尺寸確定一合理的數值，調整G54參數X的值，進行數據補償。

6．按自動加工鍵，搜索到需要加工的程序段，按二次程序啟動鍵繼續加工。

㈡ 數控車床編程時的注意事項

數控機床編程時注意事項如下：
1、編程前要對整個加工過程成竹在胸。
2、最容易出的錯誤往往是最低級的錯誤:退刀退反了,用過G0後忘了輸G1,小數點沒按起,少輸一個0等。
3、要求高的尺寸,刀具在定位時要從同一個方向(就是說絲杠間隙要排向一個方向,不要說沒有間隙,只是多少的問題)。

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。

㈢ 數控機床編程時有哪些需要注意的事項

數控機床的進給速度已從80年代的16m/min到現在的24～40m/min，機床主軸轉速也從2500r/min上升到現在6000～40000r/min，機床結構也從敞開型向封閉型轉變。在這樣的高速度和結構的情況下，一旦由於編程和操作失誤，操作者來不及按急停按鈕，刀具已與工件相撞。為避免出現機床和人身事故，在編程和操作時可採取以下措施（以FANUC系統為例）。
編程員在編程時設定的工件坐標系原點應在工件毛坯以外，至少應在工件表面上。
在正常情況下，工件坐標系原點可以設在任何地方，只要此原點與機床坐標系原點有一定的關系即可。但在實際操作時，萬一出現指令值為零或接近零時，刀具就會直指零或接近零的位置。在銑削加工時，刀具將奔向機床工作檯面或夾具基面：在車削加工時，將奔向卡盤基面。這樣，刀具將穿透工件直指基準面。此時，若為快速移動，則必發生事故。
FANUC系統一般設定：當省略小數點時，為最小輸入單位，通常為μm。當疏漏了小數點時，則輸入的值將縮小成千分之一，此時，輸入的值就會接近於零。或者，由於其他原因，使刀具本應離開工件但實際並未離開工件而進入工件之內。出現這種情況時，工件坐標系零點應設在工件以外或在工作台（或夾具）基面上，其結果將是不一樣的。
編程員和操作者在書寫程序時，對小數點要倍加小心。
FANUC系統在省略小數點時為最小設定單位，而大多數國產系統及歐美的一些系統，在省略小數點時，則為mm，即計算器輸入方式。若你習慣了計算器輸入方式，則在FANUC系統上就會出現問題。不少編程員和操作者，可能兩種系統都要使用，為防止因小數點而使尺寸變小的情況，應在計算器輸入方式的程序中，也加上小數點。這樣做，對某類系統是多餘的，但養成習慣後，就不會因為小數點而出現問題。
為了使小數點醒目，在編程時往往把孤立的小數點寫成「.0」的形式。當然，系統在執行時，數值的小數點以後的零被忽略。
操作者在調整工件坐標系時，應把基準點設在所有刀具物理（幾何）長度以外，至少應在最長刀具的刀位點上。
對於工件安裝圖上的工件坐標系，操作者在機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。亦即，操作者在機床上設定一個基準點，並找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸，並把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在車床上，可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動，則編程員指令的零，即為刀架（機床）的基準點移動到偏程的零位置。此時，若基準點設在刀架旋轉中心，則刀架必與工件相撞。為保證不相撞，則機床上的基準點不但應設在刀架之外，還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時，基準點也不會與工件相撞。
在銑床上，X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是，Z軸的基準點，可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端，當指令為零時，主軸端將到達坐標系指定的零位置。此時，主軸端的端面鍵將與工件相撞：若主軸上再裝有刀具，則必與工件相撞。為保證不相撞，則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動，基準點也不會撞工件。
操作者在調整刀具長度偏置時，應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時，車削用T代碼指令，而銑削用G43指令，即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上，規定刀具遠離工件的運動方向為正，刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值，是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趨近時，除了指令值之外，還要附加刀具的偏置值，這個附加的值是移向工件的。此時，萬一此值被疏漏，刀具就不會到達目標點。
為使刀具偏置值為負值，則在規定機床上的基準點時，必須設在所有刀具長度之外，至少應在基準刀具的刀位（尖）點上。
取消刀具長度偏置（補償）時，應使刀具在工件之外。
有時，在加工中間要取消刀具長度偏置。例如，在加工中心上，若發出G28、G30和G27指令時，機床返回換刀點進行自動換刀。為保證准確到達換刀位置，在指令中要取消刀具長度偏置，如G30Z-G49：其中，Z—為刀具移動的中間點。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥，則刀具刀尖可能並未離開工件，或者反而移向工件，此時就可能發生事故。在編程時，刀具長度一般並未確定，如果指令的值不足以使刀尖遠離工件，則將出現危險。此時，應採用增量值編程，讓增量值大於所有的刀具長度補償值。如刀具長度補償值為200mm，指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置（補償）的話，只要指令點在工件之外，則刀尖必定遠離工件。
刀具號與刀具補償號要便於核對。
刀具號用T代碼指令，其補償號由操作者在系統偏置數據區內設定。車削系統用T代碼加2位數或4位數，其中，高位數指令刀具號，低位數指令刀具補償號。在銑削系統中由T代碼指令刀具號，由H代碼指令刀具長度補償，用D代碼指令刀具補償半徑，且H和D代碼用的是同一組數據，刀具號與補償號之間是互相獨立的，編程員可自主指定。
為了便於核對和設定，除了特殊用途外，車削系統的刀具號與補償號最好相同，例如：T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具，用H1調用刀具長度補償值，用D21調用刀具半徑補償值（如果刀具少於20把時）。即1號刀具用1號長度補償值，用21號半徑補償值，便於編程和設定操作，也便於記憶，以減小出錯機率。
輪廓銑削時，要使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀。
輪廓銑削時，使刀具離開工件輪廓表面後再抬刀，除了不在輪廓上留下刀痕外，也可養成良好的習慣，以免在其它情況下造成事故。

㈣ 數控車床編程小技巧

靈活設置參考點

GSK928TC/GSK980TD數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀;反之，坐標值增大，稱為退刀。當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。

要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。為了實現這一設想，我們聯想到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

減少刀具空行程

在GSK928TC/GSK980TD數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的`運行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。(對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。)

在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉;另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。

優化參數，平衡刀具負荷，減少刀具磨損

為了適應數控機床自動化加工的需求(如刀具的對刀或預調、自動換刀、自動檢測及管理工作等)，並不斷提高產品的加工質量和效率,節省刀具費用,改善加工環境及實現安全、文明生產，應大力推廣使用模塊化和標准化刀具。

模塊化刀具主要以刀具的刀柄、刀體為主，可以通過拼裝和組合而成，並能根據加工的需要對刀體進行接長或拆短，也可以改變其直徑，還能按刀具柄部特徵，組合成不同錐孔號數或內徑的刀柄模塊。

由於精密製造技術的發展，為高精度的模塊組件提供了較好的應用環境，使模塊化刀具具有組合剛性好、配合緊密和可靠、拆卸和組裝方便及應變和應急能力強等特點。使用這種模塊化刀具，可以較大地降低生產成本，縮短工藝准備的周期。

㈤ 數控加工編程與操作應該注意哪些方面

數控加工編程與操作都是非常重要的環節，需要注意以下幾個方面：

材料切削參數：在編寫數控加工程序時，需要根據所使用的材料和機床類型確定合適的切削參數，包括進粗舉給速度、主仔飢軸轉速、刀具半徑等。這些參數對於加工效果和產品質量都有著重要影響。

坐標系轉換：在進行數控編程時，需要將產品圖紙中的坐標系轉化為機床上的坐標系，以確保加工路徑准確無誤。而在進行數控操作時，則需要對坐標系進行實時監控和調整，以便保證加工精度和穩定性。

設備安全：在數控加工過程中，設備安全是至關重要的。在進行數控編程和操作時，需要遵守嚴格的安全規范，例如穿戴防護設備、定期維護和檢查設備等。

系統維護：在使用數控加工系統時，需要進行系統的定期維護和更新，以確保系統的穩定性和可靠性。

工藝流程優化：為了提高生產效率和降低成本，需要對工藝流程進行優化和改進。可以通過修改加工程序、調整切削參數、使用更先進的機床等方式來實現。

綜上所述，數控加工編程與操岩戚碧作需要注意多個方面，需要專業人員進行操作，並遵守相關安全規范和操作規程，以達到高效、穩定、安全的加工效果

㈥ 怎麼用數控車編程，要注意些什麼

1、控車床的圖紙都是旋轉體零件，看你的第一張圖紙，
那些帶Φ的直徑尺寸就是程序中的X值，
假如我們在工件的右端面旋轉中心建立一個坐標系，
那麼，長度尺寸6的左側的Z值就是Z-6.0，
工件的最左側端面的Z值就是Z-29.3，
越往右邊，Z值越大，X方向則是直徑越大，X值越大。

2、第一步是想工藝，只有工藝確定了，
才能按照工藝來編程，工藝是數控程序的靈魂。
等你到一定的程度，你就會明白，編程很簡單（宏程序除外），工藝才是最重要的。
這個零件需要多道工序才能製造出來，所以你問編程問題，就要說明你的工藝，
也就是那一步的程序不會編，這蘆陪兆一步是用哪裡定位，用哪裡夾緊，
毛坯是什麼樣，要加工哪些表面。

3、交任務給你的時候，就是一張圖紙？沒有工藝？工藝就是告訴你每一步怎麼做。
還有材料的尺寸，材質這些，都給你了吧。
也就是要做什麼，最終完全符圖，還是Φ2的孔不用做，或者別的什麼，
給你的所有已知條件都告訴我。還有批量是多大。

(6)車床編程序時應注意哪些要點擴展閱讀：

數控是數字控制的簡稱,數控技術是利用數字化信息對機械運動及加工過程進行控制的一種方法。

早期的數控系統是由硬體電路構成的稱為硬體數控（Hard NC），1970年代以後，硬體電路元陪租件逐步由專用的計算機代替而稱為計算機數控系統，一般是採用專用計算機並配有介面電路，可實現多台數控設備動作的控制。因此現在的數控一般都是CNC（計算機數控），很少再用NC這個概念了。

數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的亂純路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。

精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。

參考資料：數控-網路

㈦ 數控車編程的要點有哪些需要掌握

數控車床的編程具有如下要點，學習者根據這些要求學習可以事辦功倍：
1、 在一個程序段中，根據圖樣上標注的尺寸可以採用絕對值編程或增量值編程，也可以採用混合編程。
2、 被加工零件的徑向尺寸在圖樣上和測量時，一般用直徑值表示，所以採用直徑尺寸編程更為方便。
3、 由於車削加工常用棒料作為毛坯，加工餘量較大，為簡化編程，常用採用不同形式的固定循環。
4、 編程時，認為車刀刀尖是一個點，而實際上為了提高刀具壽命和工件表面質量，車刀刀尖常磨成一個半徑不大的圓弧。為提高工件的加工精度，編制圓頭刀程序時，需要對刀具半徑進行補償。使用刀具半徑補償後，編程時可直接按工件輪廓尺寸編程。
5、 為了提高加工效率，車削加工的進刀與退刀都採用快速運動。進刀時，盡量接近工件切削開始點，切削開始點的確定以不碰撞工件為原則。
編程中的原因：
（1）走刀路線：所謂走刀路線即按圖紙、工藝單要求，確定加工路線，為保證零件的尺寸和位置的精度，選擇適當的加工順序和裝夾方法。在其確定過程中，要注意遵循先粗後精、先近後遠、內外交*等一般性原則，編程中應將工件的餘量考慮進去，避免事故發生。
（2）工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能以「G0」速度快進，避免刀具和工件相撞。
（3）普通螺紋加工時刀具起點位置要相同，「X」軸起點終點坐標要相同，避免亂扣和錐螺紋產生。
（4）進退刀點選擇時要注意，進刀不能撞工件、退刀應先離開工件。G0指令在進退刀時盡量避免「X、Z」同時移動使用，如：G0 X100 Z100；應改為： G0 X100；Z100；兩句完成。
（5）G01指令中F值過大可能會出現兩種情況，一是機床不動，伺服系統報警，二是刀具移動速度非常快（大於G0），出現撞車事故。產生原因是程序開始按每轉進給而下面程序中按每分進給，編制出現「F00、F200」等情況，程序一旦執行將出現以上事故。
（6）編程時換刀要注意應給刀具足夠空間，尤其是鏜孔刀，要到機床上實際測量確定換刀點。如遇工件較長需頂尖支撐，更應特別注意。

㈧ 數控機床編程時注意事項

數控機床編程時注意事項如下：
1、編程前要對整個加工過程成竹在胸。
2、最容易出的錯誤往往是最低級的錯誤:退刀退反了,用過G0後忘了輸G1,小數點沒按起,少輸一個0等。
3、要求高的尺寸,刀具在定位時要從同一個方向(就是說絲杠間隙要排向一個方向,不要說沒有間隙,只是多少的問題)。

數控機床是數字控制機床（Computer numerical control machine tools）的簡稱，是一種裝有程序控制系統的自動化機床。該控制系統能夠邏輯地處理具有控制編碼或其他符號指令規定的程序，並將其解碼，用代碼化的數字表示，通過信息載體輸入數控裝置。

㈨ 數控車床編程

首先說明一下，G50定坐標是一種過時的方法，弊端很多。很少有適合用G50指定坐標的時候。如果堅持採用G50指定坐標，需要注意以下幾個方面：
一、數控車床採用多把刀具加工的時候，採用G50指定坐標弊端最多，對於初學者更加不適合。
二、如果只用一把車刀，採用G50指定坐標的話。在程序結束前，刀尖必須回到G50指定的那個坐標值，否則坐標系就亂了。無法正常加工。
三、加工過程中，必須把整個程序走完，才能再次按啟動鍵，否則坐標系也亂了。
四、加工完畢後，不能在手動模式下移動坐標，否則再次按啟動鍵，坐標系也亂了。
總結來說：假如數控程序中是：G50 X32.05 Z1.0，那麼，在執行這行程序前，刀尖必須准確停在X32.05 Z1.0（假設工件坐標系是正確的）的位置，否則坐標系直接亂了。目前通用的方法是：用T指令建立工件坐標系，通過對刀獲得正確的刀偏值，不採用G50指定坐標值。
建議初學者直接跳過G50指定坐標值的功能，等學好之後，可以回過來看看這個功能，發揮想像，可能猜出特定的情況下可以用這個功能。但是，並不是一定要用這個功能，可以永遠不用這個功能。弄懂這個功能的作用是：證明自己是個老鳥。