編程如何設加工點

⑴ 在數控車床上怎樣將編程原點轉換為加工原點 求解

一御皮般編程的時候是鎮橘差以工件端面為Z軸零點 工件的中心為X軸零點 .
這時候用試切方法對刀,刀具接觸到工件端面時確定刀具的軸零點,根據外圓的大小確定X軸
當伍襲你再次執行刀補後 編程坐標就和工件坐標重合了

⑵ 配合件數控車削的編程與加工技巧_數控車削編程與加工

組合件就是由若干個不同的零件加工後，按圖樣組合(裝配)達到一定的技術要求，由多個零件組合而成。不管組合件的件數多少，復雜程度如何，組合件的組合類型不外乎以下幾種：圓柱配合、圓錐配合、偏心配合、螺啟悉紋配合。應從影響組合件配合的因素著手分析，並針對各個因素在加工過程中提出具體的應對措施，減少各個因素對配合的影響，使加工更加容易快捷，並保證工件滿足精度要求及配合要求，從而實現組合件的裝配並滿足裝配精度。因此，我們在手工編程時應注意以下問題。
一、正確選擇程序原點
在數控車削編程時，首先要選擇工件上的一點作為數控程序原點，並以此為原點建立一個工件坐標系。程序原點的選擇要盡量滿足程序編制簡單，尺寸換算少，引起的加工誤差小等條件。為了提高零件加工精度，方便計算和編程，我們通常將程序原點設定在工件軸線與工件前端面、後端面、卡爪前端面的交點上，盡量使編程基準與設計、裝配基準重合。
二、合理選擇進給路線
進給路線是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，是編寫程序的重要依據之一。合理地選擇進給路線對於數控加工是很重要的，應考慮以下幾個方面：
1.盡量縮短進給路線，減少空走刀行程，提高生產效率
（1）在編制復雜輪廓的加工程序時，通過合理安排「回零」路線，使前一刀的終點與後一刀的起點間的距離盡量短，或者為零，以縮短進給路線，提高生產效率。
（2）進行粗加工或半精加工時，毛坯餘量較大，應採用合適的循環加工方式，在兼顧被加工零件的剛性及加工工藝性等要求的前提下，採取最短的切削進給路線，減少空行程時間，提高生產效率，降低刀具磨損。
2.保證加工零件的精度和表面粗糙度的要求
（1）合理選取起刀點、切入點和切入方式，保證切入過程平穩，沒有沖擊。為保證工件輪廓表面加工後的粗糙度要求，精加工時，最終輪廓應安排在最後一次走刀連續加工出來。認真考慮刀具的切入和切出路線，盡量減少在輪廓處停刀，以避免切削力突然變化造成彈性變形而留下刀痕。
（2）選擇工件在加工後變形較小的路線。對細長零件或薄板零件，應採用分幾次走刀加工到最後尺寸，或採取對稱去餘量法安排進給路線。
（3）對特殊零件採用「先精後粗」的加工工序。在某些特殊情況下，加工工序不按「先近後遠」「先粗悄此乎後精」原則考慮，而按「先精後粗」的原則特殊處理，反而能更好地保證工件的尺寸公差要求。
三、掌握各自的加工特點及適用范圍，合理選用循環指令
准確掌握各種循環切削指令的加工特點及其對工件加工精度所產生的影響，並進行合理選用。
在FANUC0-TD數控系統中，循環加工指令很多，每一種指令都有各自的加工特點，工件加工後的加工精度也有所不同，我們在選擇的時候要仔細分析，合理選用，爭取加工出精度高的零件。如螺紋切削循環加工有兩種加工指令：G92直進式切削和G76斜進式切削。G92螺紋切削循環採用直進式進刀方式進行螺紋切削，螺紋中徑誤差較大，但牙形精度較高，一般多用於小螺距高精度螺紋的加工。G76螺紋切削循環採用斜進式進刀方式進行螺紋切削，牙形精度較差，但工藝性比較合理，編程效率較高，此加工方法一般適用於大螺距低精度螺紋的加工。在螺紋精度要求不高的情況下，此加工方法更為簡捷方便。所以，我們要掌握各自的加工特點及適用范圍，並根據工件的加工特點與工件要求的精度正確靈活地選用這些切削循環指令。扒穗
四、靈活使用特殊G代碼，保證零件的加工質量和精度
相對編程（G91）是以刀尖所在位置為坐標原點，刀尖以相對於坐標原點進行位移來編程。也就是說，相對編程的坐標原點經常在變換，運行是以現刀尖點為基準控制位移，那麼連續位移時，必然產生累積誤差。絕對編程(G90)在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，所以其累積誤差較相對編程小。數控車削加工時，工件徑向尺寸的精度比軸向尺寸高，所以在編製程序時，徑向尺寸最好採用絕對編程，考慮到加工時的方便，軸向尺寸採用相對編程，但對於重要的軸向尺寸，也可以採用絕對編程。另外，為保證零件的某些相對位置，按照工藝的要求，進行相對編程和絕對編程的靈活使用。
總之，隨著科學技術的飛速發展，數控車床由於具有優越的加工特點，在機械製造業中的應用越來越廣泛，為了充分發揮數控車床的作用，我們需要在編程中掌握一定的技巧，編制出合理、高效的加工程序，保證加工出符合圖樣要求的合格工件，同時能使數控車床的功能得到合理的應用與充分的發揮，使數控車床能安全、可靠、高效地工作。
（作者單位：青島市技師學院）

⑶ 加工中心怎樣編程

1、機械產品加工程式很簡單，大都用手動編程，電腦編程的話，就復雜了，一般不用電腦編程模具加工程式很多，所以只能電腦編程要編程的話。

2、先將西門子數控編程書，再將代碼記牢，理解了，然後自己試著編程及跟現有產品程相對比，這樣學的更快。

⑷ UG編程裡面怎樣設置刀具加工的起始位置

1.加工菜單欄~控制幾何體~點~編輯點（設置刀具加工的起始位置）

如圖所示：

⑸ 數控加工中心怎樣設坐標原點

數控加工中坐標原點特徵：數控車床坐標系統分為機床坐標系和工件坐標系(編程坐標系)。無論哪種坐標系統都規定與車床主軸軸線平行的方向為z軸，且規定從卡盤中心至尾座頂尖中心的方向為正方向。在水平面內與車床主軸軸線垂直的方向為x軸，且規定刀具遠離主軸旋轉中心的方向為正方向。
1、機床坐標系
以機床原點為坐標原點建立起來的x，z軸直角坐標系，稱為機床坐標系。機床坐標系是機床固有的坐標系，它是製造和調整機床的基礎，也是設置工件坐標系的基礎。機床坐標系在出廠前已經調整好，一般情況下，不允許用戶隨意變動。
機床原點為機床上的一個固定的點。車床的機床原點為主軸旋轉中心與卡盤後的端面之交點。參考點也是機床上的一個固定點，該點是刀具退離到一個固定不變的極限點，其位置由機械擋塊來確定。
2．工件坐標系(編程坐標系)
工件坐標系是編程時使用的坐標系，所以又稱為編程坐標系。數控編程時，應該首先確定工件坐標系和工件原點。
零件在設計中有設計基準。在加工過程中有工藝基準，同時要盡量將工藝基準與設計基準統一，該基準點通常稱為工件原點。
以工件原點為坐標原點建立的x、z軸直角坐標系，稱為工件坐標系。工件坐標系是人為設定的依據是符合圖樣要求，從理論上講，工件原點選在任何位置都是可以的，但實際上，為了編程方便以及各尺寸較為直觀，應盡量把工件原點的位置選得合理些。
3．工件坐標系設定
編程人員在確定起刀點的位置xoz0後，還應通過g50坐標系設定指令(有的機床用g92指令)告訴系統，刀尖點相對於工件原點的位置，即設定一個工件坐標系。g50是一個非運動指令，只起預置寄存作用，一般作為第一條指令放在整個程序的前面。
其指令格式為g50x(α)z(β)；式中α、β分別為刀尖的起始點距工件原點在x向和z向的尺寸。
執行g(50)x(α)z(β)後，系統內部即對(α,β)進行記憶，並顯示在顯示器上，這就相當於在系統內部建立了一個以工件原點為坐標原點的工件坐標系。

⑹ 數控加工中心的手動編程如何操作

一、G90/91絕對/增量尺寸編程
（1）G90（模態），G90是絕對尺寸輸入，所有數據對應於實際工件零點。
（2）G91（模態），G91是增量尺寸輸入，每一尺寸對應於上一個輪廓點。
二、G70/G71英制/公制編程
G70英制，G71米制，根據零件圖紙的需要，在編制零件加工程序時，可以在英制和米制之間切換。
三、G54～G57設置零點偏移，建立工件坐標系
G54/G55/G56/G57：調用第1至第4可設置零點偏置。
四、G17/G18/G19平面選擇指令
（1）G17：加工平面X/Y；
（2）G18：加工平面Z/X；
（3）G19：加工平面Y/Z；
加工平面的劃分用來決定要加工的平面，同時也決定了刀具半徑補償的平面、刀具長度補償的方向和圓弧插補的平面，一般在程序的開始定義加工平面；當使用刀具半徑補償命令G41/G42時加工平面必須定義，以便控制系統對刀具長度和半徑進行修正，加工中心種默認加工平面位XY平面，G17可省略，如不在默認平面，G17、G18不可省略。
五、G0快速移動指令
（1）編程格式。G0 X__ Y__Z__；
（2）意義：X__ Y__Z__:直角坐標系內的終點坐標；
可以用G00去快速移動刀具到工件表面或換刀點；這個指令不適合工件的加工。執行G00指令時刀具以盡可能快的速度（快速）運動，這個快速移動速度是在機床參數內為每個軸定義好的，但受進給速度修調開關的倍率調節。
六、G1直線插補指令
（1）編程格式：G1 X__Y__ Z__ F__；
（2）含義
X、Y、Z：直角坐標系內的終點坐標
F：進給速度，單位：mm/min。
G1指令可以沿平行於坐標軸，傾斜於坐標軸或空間的任意直線運動，直線插補可以加工3D曲面及槽等。可以用直角坐標系或極坐標系輸入目標點，刀具以進給速度F沿直線從目前的起刀點運動到編程目標點，沿這樣的路徑工件就被加工出來。
G1是模態指令，主軸轉速S及主軸轉向M3/M4必須在加工之前被指定。
七、G2/G3/CIP圓弧插補指令
（1）編程格式。
1）G2/G3 X—— Y—— Z—— I—— J—— K——；
2）CIP X—— Y—— Z—— I1=—— J1=—— K1=——。
（2）含義。
G2：刀具以順時針沿圓弧運動；
G3：刀具以逆時針沿圓弧運動；
CIP：通過中間點的圓弧插補；
X——Y—— Z——：直角坐標系中的終點；
I—— J—— K——：直角坐標系中的圓弧中心點坐標（在X Y Z方向）；
I1=—— J1=—— K1=——：直角坐標系中的圓弧中點坐標（分別在X Y Z方向上）；
注意：使用半徑R法編程時，若加工圓弧圓心角小於180度，R後跟數據為正的圓弧半徑值，如加工圓弧圓心角大於180度，R後跟數據為負的圓弧半徑值，當加工整圓時，不可使用半徑R法，必須使用指定圓心法。
八、G94/G95進給速度控制指令
（1）G94：確定進給速度的單位為m m/min、inches/min、degrees/min，為模態指令；
（2）G95：確定進給速度的單位為mm/r、inches/r，與主軸轉速有關，為模態指令；

（3）F ：確定進給速度值，具體單位由G94/G95確定，為模態指令；
九、G41/G42/G40刀具半徑補償指令
G40：取消刀具半徑補償；
G41：刀具半徑補償被激活，沿切削方向看，刀具在工件輪廓的左邊；
G42：刀具半 徑補償被激活，沿切削方向看，刀具在工件輪廓的右邊

⑺ 數控車床原點坐標怎樣設置

一、工件坐標系的建立方法

1、轉動刀架至基準刀(如1號刀)， 在MDA狀態下，輸入T1D0，使刀補為0，機床回參考點。

2、用試切法確定工件坐標原點。先切削試件的端面。Z方向不動。若該點即為Z方向原點，則在參數下的零點偏置於目錄的G54中，輸入該點的Z向機械坐標值A的負值，即Z=-A。若Z向原點在端面的左邊處，則在G54中輸入Z=-(A+)，回車即可。

同理試切外圓，X方向不動。Z方向退刀，記下X方向的機床坐標A，量直徑，得到半徑R，在G54的X中輸入X=-(A+R)，回車即可。

(7)編程如何設加工點擴展閱讀：

機床坐標系:

1、機床坐標系（ Machine Coordinate System ）是以機床原點O為坐標系原點並遵循右手笛卡爾直角坐標系建立的由X、Y、Z軸組成的直角坐標系。 機床坐標系是用來確定工件坐標系的基本坐標系。是機床上固有的坐標系，並設有固定的坐標原點。

2、工件坐標系(編程坐標系)工件坐標系是編程時使用的坐標系，所以又稱為編程坐標系。數控編程時，應該首先確定工件坐標系和工件原點。零件在設計中有設計基準。在加工工藝基準，同時要盡量將工藝基準與設計基準統一，該基準點通常稱為工件原點。

3、工件坐標系設定：執行G(50) X(α ) Z( β)後，系統內部即對(α，β)進行記憶，並顯示在顯示器上，這就相當於在系統內部建立了一個以工件原點為坐標原點的工件坐標系。

4、同一工件由於工件原點變了，所以程序段中的坐標尺寸也隨之改變。因此，在編制加工程序前必須首先確定工件坐標系(編程坐標系)和工件原點(編程原點)。

⑻ ug數控編程工件坐標如何設定

四面分中，指定MCS；例如；
1，頂面為零，長方體類型零件為例，機床坐標系；以ug8，選MCS，彈出MCS窗口.0版本，在建模模塊，頂面圓心為基準，創建幾何體，選擇絕對CSYS，進入加工模塊，一邊單邊一般；
2，設置安全平面高度，可能一邊分中，或者叫標准，放入圖層10，加工基準是四面分中，選workpiece；4；
3，頂面為零，工廠會有一個加工基準方面約定的規則，指定部件；圓形或回轉體零件，頂面為零；有異形不規則的零件，從頂面中心，並把部件放入圖層1，下拉，移動到絕對坐標原點，復制一個部件，移動部件，長方體類型的零件，根據需要可以指定毛坯

⑼ 加工中心怎樣編程

1、機械產品加工程式很簡單，大都用手動編程，電腦編程的話，就復雜了，一般不用電腦編程模具加工程式很多，所以只能電腦編簡數歲程要編程的話。

2、先將西門子數控編程書，再將代碼記牢，理解了，然後自己試著編程及跟現有產品程相對比，這樣學的更快。

⑽ 簡述加工中心的編程步驟

主要包括以下步驟：
一．工藝方案分析確定加工對象是否適合於數控加工（形狀較復雜，精度一致要求高）,分析哪些部位需要拆銅公!確定碰穿面\擦穿面\分型面等!分析使用的刀具類型和刀具大小!毛坯的選擇（對同一批量的毛坯餘量和質量應有一定的要求）。工序的劃分（盡可能採用一次裝夾、集中工序的加工方法）。
二．工序詳細設計工件的定位與夾緊。工序劃分（先大刀後小刀，先粗後精，先主後次，盡量「少換刀」）。刀具選擇。確定使用什麼加工方法,設置好切削參數。工藝文件編制工序卡（即程序單），走刀路線示意圖。程序單包括：程序名稱，刀具型號，加工部位與尺寸，裝夾示意圖
三．編寫數控加工程序用UG設置編出數控機床規定的指令代碼（G，S，M）與程序格式。後處理程序，填寫程序單。拷貝程序傳送到機床, 程序校核與試切。