數控齊斷面怎麼編程

㈠ 數控車床雜編程序

在數控車削中，程序貫穿整個零件的加工過程。由於每個人的加工方法不同，編制加工程序也各不相同，但最終的目的是為了提高數控車床的生產效率，因此對於選擇最合理的加工路線顯得尤為重要。確定走刀路線、選擇合適的G命令,分析在數控車削中程序的編制方法。

一、分析零件圖樣
分析零件圖樣是工藝准備中的首要工作，直接影響零件的編制及加工結果。主要包括以下幾項內容：

分析加工輪廓的幾何條件：主要目的是針對圖樣上不清楚尺寸及封閉的尺寸鏈進行處理。
分析零件圖樣上的尺寸公差要求，以確定控制其尺寸精度的加工工藝，如刀具的選擇及切削用量的確定等。

分析形狀和位置公差要求：對於數控切削加工中，零件的形狀和位置誤差主要受機床機械運動副精度的影響。在車削中，如沿Z坐標軸運動的方向與其主軸軸線不平形時，則無法保證圓柱度這一形狀公差要求；又如沿X坐標軸運動的方向與其主軸軸線不垂直時，則無法保證垂直度這一位置公差要求。因此，進行編程前要考慮進行技術處理的有關方案。

分析零件的表面粗糙度要求，材料與熱處理要求，毛坯的要求，件數的要求也是對工序安排及走刀路線的確定等都是不可忽視的參數。

二、合理確定走刀路線，並使其最短

確定走刀路線的工作是加工程序編制的重點，由於精加工切削程序走刀路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此主要內容是確定粗加工及空行程的走刀路線。走刀路線泛指刀具從對刀點開始運動起，直到返回該點並結束加工程序所經過的路徑。包括切削加工的路徑及刀具引入、切出等非切削空行程。使走刀路線最短可以節省整個加工過程的執行時間，還能減少一些不必要的刀具消耗及機床進給機構滑動部件的磨損。下圖1所示為三種車錐方法，用矩形循環命令進行加工，來分析一下走刀路線合理確定。 圖1a為平行車錐法，這種方法是每次進刀後，車刀移動軌跡平行於錐體母線，隨著每次進刀吃刀，Z相尺寸按一定比例增加，與普車加工錐體方法相同，使初學者易懂。Z向尺寸的計算方法是按公式C=D-d／L得出。若C為1：10，含義是直徑X上去除1毫米，長度Z上增加10毫米。按該比例可以很簡單的進行編程，並且可以保證每一次車削的餘量相同使切削均勻。圖1b為改變錐角車錐法，是隨著談隱族每一次X向進刀，保持Z向尺寸為圖紙尺寸,每一刀都改變了錐角的大小，只有最後一刀是圖紙要求的錐角大小。這種車錐法可以不必進行每次Z向尺寸的計算，但在加工中由於Z向尺寸相同，使加工路線較長，同時切削餘量不均勻，影響工件的表面尺寸和粗糙度，一般適合於錐面較短，餘量不大的錐體中。圖1c為階台加工錐體法，這種加工法是每一次走刀軌跡平行於工件的軸線，加工出許多小的階台，最後一刀車刀沿錐體斜面進行走刀，這種加工方法要先做1：1比例圖，否則易車廢工件，由於是台階狀，所以餘量不均勻，影響錐面加工質量。

顯然，上述三種切削路線中，如果起刀點相同，則平行法車錐體路線最合理，生產中常用此法進行加工。

三、合理調用G命令使程序段最少

按照每個單獨的幾何要素(即直線、斜線和圓弧等)分別編制出相應的加工程序，其構成加工程序的各條程序即程序段。在加工程序的編制工作中，總是希望以最少的程序段數即可實現對零件的加工，以使程序簡潔，減少出錯的幾率及提高編程工作的效率。

由於數控車床裝置普遍具有直線和圓弧插補運算的功能，除了非圓弧曲線外，程序段數可以由構成零件的幾何要素及由工藝路線確定的各條程序得到，這時應考慮使程序段最少原則。選擇合理的G命令，可以使程序段減少，但也要兼顧走刀路線最短。如加工上圖1的攜螞零件，如果毛坯含弊均為棒料，可以用直線插補命令G01進行編程，也可以用矩形循環命令G90進行編程，還可以用復合循環命令G71進行編程，都可以加工該工件。如下圖2所示，圖2a為用G01命令確定的走刀路線，與圖2b用G90命令確定路線相同，但用G01時編程復雜，程序段較多，常用於精加工程序中。圖2c為用G71式加工路線,首先走矩形循環進給路線，最後兩刀走輪廓的得等距線和最終輪廓線，走刀路線不是很長，且切削量相同，切削力均勻，與G70命令合用還可以使程序編制簡單，編程時常用。如果使用的數控車床沒有此命令，應該首先選用G90矩行循環命令進行編程。所以在編程中要靈活應用，選用合理的G命令進行程序編制。 對於非曲線軌跡的加工，所需主程序段數要在保證其加工精度的條件下，進行計算後才能得知。這時，一條非圓曲線應按逼近原理劃分成若干個主程序段（大多為直線或圓弧），當能滿足其精度要求時，所劃分的若干個主程序的段數應為最少。這樣，不但可以大大減少計算的工作量，而且還能減少輸入的時間及內存容量的佔有數。

四、合理安排「回零」路線

在編制較復雜輪廓的加工程序時，為使其計算過程盡量簡化，既不易出錯，又便於校核，編程者有時將每一刀加工完後的刀具終點通過執行「回零」指令（即返回對刀點），使其全返回對刀點位置，然後在執行後續程序。這樣會增加走刀距離，降低生產效率。因此，在合理安排「回零」路線時，應使其前一刀終點與後一刀起點間的距離盡量減短，或者為零，即滿足走刀路線最短的要求。

五、合理選擇切削用量

數控車削中的切削用量是表示機床主體的主運動和進給運動大小的重要參數，包括切削深度、主軸轉速、進給速度。它們的選擇與普車所要求的基本對應一致，但數控車床加工的零件往往較復雜，切削用量按一定的原則初定後，還應結合零件實際加工情況隨時進行調整，調整方法是利用數控車床的操作面板上各種倍率開關，隨時進行調整，來實現切削用量的合理配置，這對操作者來說應該具有一定的實際生產加工經驗。

六、編程中細節問題處理

1、注意G04的合理使用

G04為暫停指令，其作用是刀具在一個指令的時間內暫停止加工。該指令由於不做實際的切削運動，常常被忽略。但它在對於保證加工精度及在切槽、鑽孔改變運動等方面都有很好的好處，常用於以下幾種情況：

（1）切槽、鑽孔時為了保證槽底、孔底的的尺寸及粗糙度應設置G04命令。
（2）當運行方向改變較大時，應在該改變運行方向指令間設置G04命令。
（3）當運行速度變化很大時應在其運行指令改變時設置 G04命令。
（4）利用G04進行斷削處理，根據粗加工的切削要求，可對以連續運動軌跡進行分段加工安排，每相鄰加工段中間用G04指令將其隔開。加工時，刀具每進給一段後，即安排所設定較短的延時時間（0.5秒）實施暫停，緊接著在進給一段，直至加工結束。其分段數的多少，視斷削要求而定，當斷削不夠理想時，要增加分段數。

2、粗精加工分開編程

為了提高零件的精度並保證生產效率，車削工件輪廓的最後一刀，通常由精車刀來連續加工完成，因此，粗精加工應分開編程。並且，刀具的進、退位置要考慮妥當，盡量不要在連續的輪廓中切入切出或換刀及停頓，以免因切削力的突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接的輪廓上產生劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。

3、編程時常取零件要求尺寸的中值作為編程尺寸依據。如果遇到比機床所規定的最小編程單位還要小的數值時，應盡量向其最大實體尺寸靠攏並圓整。如圖紙尺寸為�0�1 80+00、026則編程時寫X80.013。

4、編程時盡量符合各點重合的原則。也就是說，編程的原點要和設計的基準、對刀點的位置盡量重合起來，減少由於基準不重合所帶來的加工誤差。在很多情況下，若圖樣上的尺寸基準與編程所需要的尺寸基準不一致，故應首先將圖樣上的各個基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。當需要掌握控制某些重要尺寸的允許變動量時，還要通過尺寸鏈解算才能得到，然後才可進行下一步編程工作。

5、巧利用切斷刀倒角。對切斷面帶一倒角的零件，在批量車削加工中比較普遍，為了便於切斷並避免掉頭倒角，可巧利用切斷刀同時完成車倒角和切斷兩個工序，效果較好。同時切刀有兩個刀尖，在編程中要注意使用哪個刀尖及刀寬問題，防止對刀加工時出錯。

總之，數控車床的編程總原則是先粗後精、先進後遠、先內後外、程序段最少、走刀路線最短，這就要求我們在編程時，特別注意理論聯系實際，並在大量的實踐中，對所學的知識進行驗證或修正，做到編制的程序最實用

㈡ 數控編程指令G81G82G83的用法格式

數控編程指令G81G82G83的用法格式如下：

1、首先，對工件孔加工時，根據刀具的運動位版置可以分為四個平面，初始權平面、R平面、工件平面和孔底平面。

㈢ 數控車床從開始對刀到編程的順序詳解！現在對數控開始的坐標設置完全不懂。。。求數控達人指點~

在車床更換另一個品種時要更換合適的夾具，並且調整工件伸出的長度比加工的長度多3-5MM即可，然後以工件的斷面為零點對刀，也可以把斷面設置為Z1.位置，這是為了需要粗加工掉1MM的量方便編程來設定的，原點確定好後就可以開始編程加工了。

㈣ 數控車斷面槽，用循環怎麼弄

手動編程是吧！端面槽 用G74！

格式 ：

G0 X_Z_ 起點坐標

G74 R_這里R_值是退刀量，也就是下面的Q值每次走完後的退刀量

G74 X_Z_P_Q_F_

X_Z_ 這是終點坐標，

P_ 是X軸 每次車削量 Q_ 是Z軸每次車削量清和 PQ這兩個值一答薯盯般都是千分制，1毫米就是P1000或Q1000

F_ 這不用說吧！手攜應該知道

例圖：

G0 X50. Z2.

G75 R0.05

G75 X10. Z-10. P3500 Q100 F0.1

以上是簡單的端面槽循環！希望對你有幫助。

㈤ 數控車床編程 斷面的不規則圓弧怎麼編

用數控車床無法加工的，需要用車削中心或4軸，當然加工中心也可以！

㈥ 急求下圖數控車床編程的程序

G71是一種控車床的編程指令，主要用於指定數控車床完成加工任務的參數，以便數控系統按照指令進行自動加工和切削。G71常用於加工圓形零件，如軸、圓柱和盤件。

具體來說，G71指令用於設置下列參數：

1. 加工前的初始化：清零X、Z軸坐標，設定初始切削速度和進給速度。

2. 設定加工指令：設定要加工的圓形零件的直徑、長度、精度等參數。

3. 執行加工操作：開始自動加工操作，進行車削、倒角、工件斷面保返燃持、切削。

使用G71指令時需要注意以下幾點：

1. 要保證工件直徑在數控車床的加工范圍內。

2. 設定好加工順序，確保切削順序合理。
3. 要合理設定切削速度、進給速度和切削深度，避免過度磨損刀具和工件損壞。

4. 要確凳粗保加工質量和精度，在加工過程中要及時檢查和調整參數，確保零件加工合格。漏粗虛
以上希望能幫助到你！

㈦ 數控編程一個切斷面的程序

編程原點設定在工件端面的旋轉中心，數控車床平端面的數控程序如下：
O××××
G0 X50.0 Z0 （X值必須大於端面的外徑）
G1 X0 F0.1
G0 X100.0 Z100.0
M30

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

㈧ 用數控齊斷面怎麼編程例如長105兩頭齊1mm就是1邊車1mm怎樣編程好

問問題要用專業術語悉數，以便對方回答，切記！
因櫻陸豎脊大機床類型不同，我以STAR RNC16B為例說明吧。
只標明主部程序，背軸未標明。
O7777
G25
M3S0
M11
G4P200
G0Z-0.1T0
M3S500
G4P300
M20

M10
S5000
T500
G0X60.0Z-0.6
N1T200
G0X3.9Z0.0T2
G99G1X0.0F0.015
G0X80.0T0S3500
N2T500
G0X3.8Z103.0T5
G1X-1.5F0.02

㈨ （如下圖）數控車床端面切槽是用什麼刀切，怎麼編程謝謝！

也有可能是工件，主要看你採用的是什麼道具，加工的是什麼工件，材質如何。鋁件也分2.3.4.5.6.7系合金，2系為銅鋁合金，為硬鋁。7系，為超硬鋁。其他系硬度都略顯不足。一般鋁合金強度和硬度都略低，按標准尺寸加工的話，鋁件會產生壓縮，加工過後，鋁件回復，就會使背吃刀量減小，就會產生讓刀現象。

㈩ 用數控齊斷面怎麼編程例如長105兩頭齊1mm就是1邊車1mm怎樣編程好

控制長度的話先平一面的端面，再做個靠的東西，另外一頭可以編程，兩頭編程沒必要