4頭梯形螺紋數控怎麼編程

⑴ 數控車床編程四通螺文怎樣編程

你用的是什麼數控系統?部分數控系統有些差異.我05年做過.現在沒做了.螺紋車削指令有好幾種, 有分公制螺紋 和 英制螺紋的. 就是直角和錐度上面的區別. 計算螺紋牙距,螺紋有效長度. 每次切削深度,這個可以通過循環切削的次數來控制.

下面的資料給你參考的,你如果真的了解數控車床的指令,那麼這些你應該懂的:

螺紋加工指令G32、G92、G76

(1)單行程螺紋切削G32

指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____

指令中的X(U)、Z(W)為螺紋終點坐標，F為螺紋導程。使用G32指令前需確定的參數如圖a所示，各參數意義如下：

L：螺紋導程，當加工錐螺紋時，取X方向和Z方向中螺紋導程較大者；

α：錐螺紋錐角，如果α為零，則為直螺紋；

δ1、δ2：為切入量與切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1。

螺紋加工實例：如圖所示，螺距L=3.5mm，螺紋高度=2mm，主軸轉速N=514r/min，δ1

=2mm、δ2=lmm，分兩次車削，每次車削深度為lmm。加工程序為：

N0 G50 X50.0 Z70.0 設置工件原點在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03 指定主軸轉速514r/min、調螺紋車刀

N4 G00 Xl2.0 Z72.0； 快速走到螺紋車削始點(12.0，72.0)

N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺紋車削

N8 G00 X50.0； 沿X軸方向快速退回

N10 Z72.0； 沿Z軸方向快速退回

N12 X10.0； 快速走到第二次螺紋車削起始點

N14 G32 X39.0 Z29.0； 第二次螺紋車削

N16 G00 X50.0； 沿X軸方向快速退回

N18 G30 U0 W0 M09； 回參考點

N20 M30； 程序結束

(2)螺紋切削循環指令G92

螺紋切削循壞G92為簡單螺紋循環，該指令可以切削錐螺紋和圓柱螺紋，其循環路線與前述的單一形狀固定循環基本相同，只是F後續進給量改為螺距值。其指令格式為：

G92 X(U)____Z(W)____R____F____；

如圖為螺紋切削循環圖。刀具從循環起點A開始，按A→B→C→D→A路徑進行自動循環。圖中虛線表示刀具快速移動，實線表示按F指定的工作速度移動。X、Z為螺紋終點的(C點)的坐標值；U、W起點坐標到終點坐標的增量值；R為錐螺紋終點半徑與起點半徑的差值，R值正負判斷方法與G90相同，圓柱螺紋R=0時，可以省略；F為螺距值。螺紋切削退刀角度為45°。

螺紋加工實例：加工如上圖b所示的螺紋。程序為：

N0 G50 X50.0 Z70.0； 設置工件原點在左端面

N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主軸轉速514r/min、

調螺紋車刀

N4 G00 X12.0 Z72.0； 快速走到螺紋車削始點

(12.0，72.0)

N6 G92 X41.0 Z29.0 R29.0 F3.5； 螺紋車削

N8 X39

N10 G30 U20 W20 M09； 回參考點

N12 M30； 程序結束

(3)螺紋切削多次循環指令G76

G76螺紋切削多次循環指令較G32、G92指令簡潔，在程序中只需指定一次有關參數，則螺紋加工過程自動進行。

指令執行過程見下圖所示，指令格式如下：

G76螺紋切削指令的格式需要同時用兩條指令來定義，其格式為：

G76 P(m)(r)(a) Q____ R____；

G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L)；

式中有關幾何參數的意義如圖所示，各參數的定義如下：

m：精車重復次數，從1-99，該參數為模態量。

r：螺紋尾端倒角值，該值的大小可設置在0.0L~9.9L之間，系數應為0.1的整數倍，用

00~99之間的兩位整數來表示，其中L為螺距。該參數為模態量。

a：刀具角度，可從80°、60°、55°、30°、29°和0°六個角度中選擇，用兩位整數來表示。該參數為模態量。

m、r和a用地址P同時指定，例如：m=2，r=1.2L，a=60°，表示為P021260。

Q：最小車削深度，用半徑編程指定。車削過程中每次的車削深度為(Δd-Δd

)，當計算深度小於這個極限值時，車削深度鎖定在這個值。該參數為模態量。

R：精車餘量，用半徑編程指定。該參數為模態量，

X(U)、Z(W)：螺紋終點坐標

i：螺紋錐度值，用半徑編程指定。如果R=0則為直螺紋。

k：螺紋高度，用半徑編程指定。

Δd：第一次車削深度，用半徑編程指定。

L：螺距。

在上述兩個指令中，Q、R、P地址後的數值應以無小數點形式表示。

G76螺紋車削實例：上圖為零件軸上的一段直螺紋，螺紋高度為3.68mm，螺距為6mm，螺紋尾端倒角為1.1L，刀尖角為60°，第一次車削深度1.8mm，最小車削深度0.1mm。程序為：

……

N16 G76 P011160 Q100 R200；

N18 G76 X60.64 Z25.0 P3680 Q1800 F6.0；

……

好好理解下,其實很簡單的.祝你工作順利~@!

補充：

廣數928車床車削螺紋使用指令G92

指令格式：G92 X（U）Z（W） P（E） I K R L ；其中 I不能取負值。

其中:X(U)

Z(W)—螺紋終點的坐標位置.

P—公制螺紋螺距。范圍：0.25～100mm

E—英制螺紋導程。范圍：100～0.25牙/英寸

I—螺紋退尾時X軸方向的移動距離。當K≠0時省略I則默認I=2×K即45℃方向退尾。

K—螺紋退尾時退尾起點距終點在Z軸方向的距離。

R—螺紋起點與螺紋終點的直徑之差(螺紋錐度,省略R為直螺紋)。

L—多頭螺紋的螺紋頭數（省略L為單頭螺紋）范圍：1～99。

⑵ 數控車床編程梯形螺紋怎麼編程

如果螺距較大，螺距大於6mm，建議用宏程序。
如果螺距小於6mm，就用G76加工。
給你找了幾篇教程。
http://wenku..com/view/a2be8769a98271fe910ef9b3.html
http://wenku..com/view/61273435f111f18583d05aa5.html

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

⑶ 廣州數控怎樣車4頭螺紋

你需要編4段螺紋程序，第一頭螺悄慧亂紋為G92X___Z___F___.加工完螺紋。碧攔加工第二頭螺紋G92X__Z__F__Q90000 第三頭螺紋G92X__Z__F__Q180000 第四頭螺啟檔紋G92X__Z__F__Q270000 我是簡略的，每頭螺紋的加工方法和常規的一樣就可以了。

⑷ 數控車上怎麼給梯形螺紋編程 啊 什麼系統的都行 請舉個例子

加工梯形螺紋時，由於螺紋的加工深度較大無法採用直進法加工。因此梯形螺紋宜選用g76指令，採用斜進法進行編程加工。名稱
代號
計算公式
牙形角
a
a=30°
螺距
p
牙頂間隙
ac
p/mm
1.5～5
6～12
14～44
ac/mm
0.25
0.5
1
外螺紋
大徑
d
公稱直徑
中徑
d2
d2=d-0.5p
小徑
d3
d3=d-2h3
牙高
h3
h3=0.5p+ac
內螺紋
大徑
d4
d4=+2a
中徑
d2
d2=d2
小徑
d1
d1=d-p
牙高
h4
h4=h3
牙頂寬
0.366p
牙槽底寬
0.336p-0.536ac
也可用g92慢慢車

⑸ 數控用切刀車梯行螺紋G76或G92怎麼編程

按廳頃圖示假想刀編程只能用於粗加舉喚工，尺正伏凱寸自己計算

⑹ 數控車加工梯形螺紋最好的編程方法

建議你用G76
指令，適合各種大螺距
內外螺紋都可以的，系統自動計算趕刀尺寸。shihe
格式為
G76
P
(m)
（r）
（α）
Q（△dmin）
R(d)
G76
X(U)
Z(W)
R(I)
F(f)
P(k)
Q(△d)
式中：
m
-
精加工重復次數；
r
-
倒角量；
α
-
刀尖角；
△
dmin--最小切入量；
d-精加工餘量；
X(U)
Z(W)
-
終點坐標；
I
-
螺紋部分半徑之差，即螺紋切削起始點與切削終點的半徑差。加工圓柱螺紋時，i=0。加工圓錐螺紋時，當X向切削起始點坐標小於切削終點坐標時，I為負，反之為正。
k
-
螺牙的高度
（X軸方向的半徑值）；
△
d
-
第一次切入量（X軸方向的半徑值）；
f
-
螺紋導程。

⑺ 數控車床如何加工梯形螺紋

在普通車床的生產實習過程中，加工梯形螺紋課題是最基本的實習課題，但在數控車床實習過程中，常常由於加工工藝方面的原因，卻很少進行梯形螺紋的加工練習，甚至有人提出在數控車床上不能加工梯形螺紋，顯然這種提法是錯誤的。其實，只要工藝分析合理，使用的加工指令得當，完全可以在數控車床上加工出合格的梯形螺紋。

一、梯形螺紋加工的工藝分析

1.梯形螺紋的尺寸計算

梯形螺紋的代號，梯形螺紋的代號用字母「Tr」及公稱直徑×螺距表示，單位均為mm。左旋螺紋需在尺寸規格之後加註「LH」，右旋則不用標注。例如Tr36×6,Tr44×8LH等。

國標規定，公制梯形螺紋的牙型角為30°。

2.梯形螺紋在數控車床上的加工方法

直進法：螺紋車刀X向間歇進給至牙深處。採用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀的三面都參加切削，導致加工排屑困難，切削力和切削熱增加，刀尖磨損嚴重。當進刀量過大時，還可能產生「扎刀」和「爆刀」現象。這種方法數控車床可採用指令G92來實現，但是很顯然，這種方法是不可取的。

斜進法：螺紋車刀沿牙型角方向斜向間歇進給至牙深處。採用此種方法加工梯形螺紋時，螺紋車刀始終只有一個側刃參加切削，從而使排屑比較順利，刀尖的受力和受熱情況有所改善，在車削中不易引起「扎刀」現象。該方法在數控車床上可採用G76指令來實現。

交錯切削法：螺紋車刀沿牙型角方向交錯間隙進給至牙深。該方法類同於斜進法，也可在數控車床上採用G76指令來實現。

切槽刀粗切槽法：該方法先用切槽刀粗切出螺紋槽，再用梯形螺紋車刀加工螺紋兩側面。這種方法的編程與加工在數控車床上較難實現。

梯形螺紋各部分名稱、代號及計算公式：

3.梯形螺紋測量

梯形螺紋的測量分綜合測量、三針測量、和單針測量三種。綜合測量用螺紋規測量，中徑的三針測量與單針測量，計算如下：

M=d2+4.864dD-1.866P (dD表示測量用量針的直徑，P表示螺距。) A=（M+d0）/2 （此處d0表示工件實際測量外徑） 二、梯形螺紋編程實例

例 如圖4所示梯形螺紋，試用G76指令編寫加工程序。 1．計算梯形螺紋尺寸並查表確定其公差 大徑d=36 0 –0.375；

中徑d2=d-0.5P=36-3=33,查表確定其公差，故d2=33–0.118

–0.453； 牙高h3=0.5P+ ac=3.5；

小徑d3=d-2 h3=29,查表確定其公差，故d3=29 0 –

0.537； 牙頂寬f=0.366P=2.196

牙底寬W=0.366P-0.536ac =2.196-0.268=1.928

用3.1mm的測量棒測量中徑，則其測量尺寸M=d2+4.864dD-1.866P=32.88,根據中徑公差確定其公差，則M=32.88–0.118

–0.453； 2.編寫數控程序 O0308； G98 G40 G21； G28 U0 W0； T0202； M03 S400；

G00 X37.0 Z3.0；

G76 P020530 Q50 R-0.08； (設定精加工兩次，精加工餘量為0.16mm，倒角量等於0.5倍螺距,牙型角為30°，最小切深為0.05mm。)

G76 X28.75 Z-40.0 P3500 Q600 F6.0；（設定螺紋高為3.5mm，第一刀切深為0.6mm。）

⑻ 用數控車床車梯形螺紋怎麼編程，能給個程序。

序號
參數
內 容
說明
1
#101
螺紋加工直徑
在加工過程中由大徑向小徑變化
2
#102
右邊借刀量
隨著切深的增加而增大
3
#103
左邊借刀量
隨著切深的增加而減小
4
#104
每層吃刀深度
在加工中可根據情況進行調整
程序
O0001；
T0101 M03 S300；換梯形螺紋刀，主軸轉速300r/min
G00 X38 Z5；快速走到起刀點
M08；開冷卻
#101=36；螺紋公稱直徑
#102=0；右邊借刀量初始值
#103=-1.876；左邊借刀量初始值(tg15*3.5*2或0.938*2)
#104=0.2；每次吃刀深度，初始值
N1 IF [#101 LT 29] GOTO2；加工到小徑尺寸循環結束
G0 Z[5+#102] ；快速走到右邊加工起刀點
G92 X[#101] Z-30 F6；右邊加工一刀
G0 Z[5+#103] ；快速走到左邊加工起刀點
G92 X[#101] Z-30 F6；左邊加工一刀
#101=#101-#104；改變螺紋加工直徑
#102=#102-0.134*#104；計算因改變切深後右邊借刀量(tg15/2=0.134)
#103=#103+0.134*#104；計算因改變切深後左邊借刀量(tg15/2=0.134)
IF[#101 LT 34] THEN #104=0.15；小於34時每次吃刀深度為0.15
IF[#101 LT 32] THEN #104=0.1；小於32時每次吃刀深度為0.10
IF[#101 LT 30] THEN #104=0.05；小於30時每次吃刀深度為0.05
GOTO 1；
N2 G92 X29 Z-30 F6；在底徑處精加工兩刀
G92 X29 Z-30 F6；
G00 X100 Z100 M09；刀架快速退回，關閉冷卻
M05；主軸停
M30；程序結束

⑼ 數控車梯形螺紋怎麼編程

用G76 指令適合各種螺距 內外螺紋都系統自計算趕刀尺寸shihe
格式
G76 P (m) （r） （α） Q（△dmin） R(d)
G76 X(U) Z(W) R(I) F(f) P(k) Q(△d)

式： m - 精加工重復數；
r - 倒角量；
α - 刀尖角；
△ dmin--切入量；
d-精加工餘量；
X(U) Z(W) - 終點坐標；
I - 螺紋部半徑差即螺紋切削起始點與切削終點半徑差加工圓柱螺紋i=0加工圓錐螺紋X向切削起始點坐標於切削終點坐標I負反
k - 螺牙高度 （X軸向半徑值）；
△ d - 第切入量（X軸向半徑值）；
f - 螺紋導程