工具坐標系設定後如何編程

㈠ 刀具在工件坐標系中(X80,Z120)位置，若以此點建立工件坐標系，正確的編

一、G功能代碼1、與坐標系有關的G代碼在增量測量的系統中，機床坐標系用開機後手動返回參考點來設定，參考點的坐標值預先由參數設定。（1）選擇機床坐標系指令（G53）功能：通過重新設置參考點坐標值的方法，在已設定的機床坐標系基礎上改變機床坐標系。作用：使刀具快速返回到所設定的參考點。如圖。格式：（G90）G53XαYβ；注意：為非模態指令，執行指令時應取消刀補，且須手動返回參考點或G28後才使用。（2）工件坐標系設定指令G92功能：通過確定對刀點距工件坐標系原點的距離，即刀具在工件坐標系的坐標值而設定了工件坐標系。作用：程序從對刀點開始，以後的絕對指令值均是此工件坐標系中的坐標值。該指令不產生運動，只是設定工件坐標系。格式：NXXG92XZ；或NXXG92XY；（3）選擇工件坐標系指令（G54～G59）這六個坐標系是在機床坐標系設定後，通過CRT/MDI控制面板用參數設定每個工件坐標系原點相對於機床坐標系原點的偏移量，而預先在機床坐標系中建立起的工件坐標系。編程時，可任選一個。格式：G90G55G00XY；可用改變外部工件原點偏移量（EXOFS）和工件原點偏移量（ZOFS1～ZOFS6）來改變已設定好的工件坐標系G54～G59。用G10指令改變偏移量G10指令可分別改變每個工件坐標系偏移量。格式：G10L2PpIP；其中：L2——表示G10用於改變工件坐標系。PP——p=0時，指定外部工件原點偏移量。P=1～6時，指定1～6工件坐標系。IP——用G90指定時，表示各軸的工件原點偏移量,用G91指定時，表示該值附加到原已設定的工件原點的偏移量上，形成新的工件原點偏移量。G92指令改變偏移量格式：G92IP；功能：使用G54～G59選擇的工件坐標系原點移到新建工件坐標系原點。即原工件坐標系（G54～G59）的原點進行了偏移，從而放棄了舊的工件坐標系建立了新的工件坐標系。用G92產生的坐標原點偏移量加到原來所有的工件坐標繫上，它們的原點均移動相同的量。（圖2.7）附加工件坐標系選擇指令G54.1功能：可選擇除G54～G59外的附加工件坐標系48個。格式：G54.1Pn；其中；Pn——附加工件坐標系的代碼，n=1～48。附加工件坐標系工件原點偏移量的設置指令格式為：G10L20PnIP；其中：Pn——設置工件坐標系原點偏移量的代碼，n=1～48。IP——軸地址和工件坐標系原點偏移量的坐標值。5）設定局部坐標系指令（G52）功能：在工件坐標系中設定子工件坐標系，即局部坐標系。圖2.9格式：G52IP；設定局部坐標系G52IP0；取消局部坐標系其中：IP——局部坐標系原點偏移量，可用其坐標值表示。用「G52IP；」可設定了全部工件坐標系（G54～G59）中的局部坐標系，每個局部坐標系的原點均是由工件坐標系中的IP值設置的，設定了局部坐標系後，在G90下，程序指定的坐標值是局部坐標系中的絕對值。（6）坐標平面設定指令G17、G18、G19功能：用G17，G18，G19指令分別設定XY平面，ZX平面，YZ平面。圖2.10。作用：用於選擇插補平面、刀補平面、鑽削指令等。格式：G17XPYP；XP為第一軸G18ZPXP；ZP為第一軸G19YPZP；YP為第一軸注意:1)在G17、G18或G19程序段中，基本的三個坐標軸地址可省。2)運動指令坐標與平面選擇無關.2坐標值尺寸G代碼（1）絕對值和增量值編程指令（G90、G91）圖2.11格式：G90IP；絕對指令G91IP；增量指令2）極坐標尺寸指令（G15、G16）功能：用極坐標表示刀具運動所到達點的坐標值。極坐標平面用G17、G18、G19選擇，其第一軸指令半徑，第二軸指令角度。角度的方向以所選平面的第一軸的正方向為基準，逆時針旋轉為正，順時針旋轉為負。G16為極坐標指令，G15為取消極坐標指令。格式：G□□G○○G16；建立極坐標指令方式GXXIP；極坐標指令……；G15；取消極坐標指令其中：G□□---選擇極坐標平面；G○○——G90或G91；GXX--指令代碼。IP指定所選極坐標平面的軸地址，第一軸指令半徑，第二軸指令角度。用G90時，工件坐標系的原點是極坐標系的原點，並以此度量半徑；用G91時，現在的位置作為極坐標的原點，並以此度量半徑。在這兩種情況下，極坐標角度編程可以用絕對值指令或增量值指令。4）刀尖R補償指令（G40、G41、G42）數控車編程時，常將刀尖作為一點來考慮，但實際上刀尖是有圓角的，因此以車刀刀尖點編出的程序在端面、外圓、內孔等與軸線平行的表面加工時不產生誤差，但在進行圓弧、圓錐面及倒角切削時，就會產生少切或過切等加工誤差。如圖2.50。為此須用刀尖R補償指令，可自動地控制刀尖運動。2)螺紋切削循環指令(G78或G92)直螺紋切削循環見圖2.69。格式：G78X(U)—Z(W)—F—；其中：F為與導程(螺距)有關的速度，如主軸一轉的進給量。錐螺紋切削循環見圖2.70。該指令循環動作與錐形切削循環指令相似，所不同的是在螺紋加工終點前刀具沿45度方向走刀。圖中的r為精加工量。格式：G78X(U)—Z(W)—I—F—；其中：I為縱向錐面大小端的差值，圖中方向為正。如果I值為負，則進行倒錐螺紋切削。3)端面切削循環指令(G79或G94)直端面切削循環見圖2.71。該指令為：刀具縱向進刀(Z方向)，橫向車削(X方向)。格式：G79X(U)—Z(W)—F—；其中：X、Z為端面切削的終點坐標值，U、W為端面切削終點位置的增量值；F為切削速度。錐端面切削循環見圖2.72。格式：G79X(U)—Z(W)—K—F—；其中：K—為橫向錐面大小端的差值，圖中方向為正。如果K值為負，則進行反錐形切削。4）車削復合固定循環指令（G70-G76）1）外徑粗車循環（G71）循環動作見圖2.73所示。該指令用於切除棒料毛坯的大部分加工餘量。格式：G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在順序號N(ns)和N(nf)的程序段之間，指定由A—A』—B的粗加工路線(包括多次進刀循環和形狀程序等)。N（nf）…；其中：Δd一每次半徑方向(即AA』方向)的吃刀量,半徑值。退刀量e也可由參數指定。ns—指定由A點到B點精加工路線(形狀程序，符合X、Z方向共同的單調增大或縮小的變化)的第一個程序段序號。nf—指定由A點到B點精加工路線的最後一個程序段序號。Δu—X軸方向的精車餘量(直徑／半徑指定)。Δw—Z軸方向的精車餘量。f，s，f—F，S，T代碼。如前面程序段已指定，這里可省略。例：已知粗車切深為2mm，退刀量為1mm，精車餘量在X方向為0.6mm(直徑值)，Z軸方向為0.3mm，要求編制如圖2.74所示零件外圓的粗、精車加工程序。加工程序如下：O005；N010G92X250.0Y160.0；N020T0100；N030G96S55M04；恆線速度控制。N040G00X45.0Z5.0T0101；N050G71U2.0R1.0；N060G71P070Qll0U0.6W0.3F0.2；N070G00X22.0F0.1S58；N080G01W-17；N090G02X38.0W-8.0R8；N100G01W-10.0；N110X44.0W-10.0；N120G70P070Q110；精車循環N130G28U30.0W30.0；N140M30；注意：①對於階梯軸，為保證表面質量要求，須用恆線速指令G96S××，為執行恆線速切削指令，須設定工件坐標系，旋轉軸為控制軸。②粗車、精車進給量和恆線速設置的位置不同。2)端面粗車循環(G72)循環動作如圖2.75所示，與G71指令類似，不同點是通過與X軸平行的運動來完成直線加工復合循環。格式：G72W(Δd)R(e)；G72P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在順序號N(ns)和N(nf)的程序段之間，指定由A—A『—B的粗加工路線。……N(nf)…；其中：Δd—每次Z軸方向(即AA『方向)的吃刀量(該切深無符號)e—每次切削循環的退刀量。退刀量也可由參數指定。ns—指定由A點到B點精加工路線(形狀程序，單調模式)的第一個程序段序號。nf--指定由A點到B點精加工路線(形狀程序，單調模式)的最後一個程序段序號。Δu—X軸方向的精車餘量(直徑／半徑指定)。Δw—Z軸方向的精車餘量。f，s，f—F，S，T代碼。如前面程序段已指定，這里可省略。舉例：已知粗車切深為2mm，退刀量由參數定，精車餘量在X方向為0.5mm(半徑值)，Z軸方向為2mm，要求編制如圖2.76所示零件粗、精車加工程序。加工程序如下：N100G92X200.0Z142.0;N101T0100；N102G97S220M08；N103G00X176.0Z2.0M03;N104G96S120;N105G72W2.0;N106G72P107Q110U0.5W2.0F0.3;N107G00Z-100.0F0.15S150;NG01X150.0;N108G01X120.0Z-60.0;N109Z-35.0;N110X80.0W35.0;N111G70P107Q110;N112G00G97X200.0Z142.0;N113M30;）封閉粗車循環（G73）該指令也稱做固定形狀粗車循環。只要指出精加工路線，系統自動給出粗加工路線。如圖2.77所示，G73指令為重復執行一個具有逐漸偏移的固定切削模式。適合於已基本成型的鑄造或鍛造一類工件的高效率加工。這類零件粗加工餘量比用棒料直接車出工件的餘量要小得多，故可節省加工時間。循環操作如圖2.77所示，圖中A點為循環起點，粗車循環結束後刀具返回A點。格式為:G73U(ΔI)W(ΔK)R(d)；G73P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；N(ns)…；在順序號N(ns)和N(nf)的程序段之間，指定由A—A『---B的粗加工路線。N(nf)…；其中：ΔI—X軸方向的總退刀量，半徑值；ΔK—Z軸方向的總退刀量；d__循環次數；應用舉例：已知粗車X方向總退刀量為9.5ma，Z方向總退刀量為9.5mm；精車餘量：X軸方向為1.0mm(直徑值)，Z軸方向為0.5mm，要求編制圖2.78所示零件粗、精車加工程序。加工程序如下：N100G92X200.0Z150.0;N101T0100；N102G97S200M08；N103G00X140.0Z40.OM03；N104G96S120；N105G73U9.5W9.5R3；N106G73P107Q111U1.OWO.5FO.3；N107G00X20.0Z0；N108G01Z-20.0F0.15S150；N109X40.0Z-30.0；Nll0G02X80.0Z-50.0R--；NlllG01X100.0Z-58.0；Nll2G70P107Qlll；N113G00G97X150.0Z200.0；N114M02；4)精車循環（G70）當用G71、G72、G73指令進行粗加工之後，可以用G70指令按粗車循環指定的精加工路線切除粗加工留下的餘量。格式：G70P(ns)Q(nf)；其中：ns—指定精加工形狀程序的第一個程序段的順序號；nf__指定精加工形狀程序的最後一個程序段的順序號。注意：①若在粗加工循環以前和G71指令中指定了F、S、T，則G71指令中的F、S、T優先有效，而在N（ns）～N（nf）程序中指定的F、S、T無效。②精加工循環結束後，刀具返回循環起始點A。5)間斷縱向切削循環(G74)功能：使刀具進行間斷的縱向加工(見圖2.79)，便於排屑和斷屑。格式：G74R(e)；G74X(U)-Z(W)-P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；其中：e—每次進刀的回退量，用參數指定；X—精車圓柱表面的直徑；Z—從工件原點到端面的尺寸；U／2—從起點B測得的端面加工深度(A—B的增量)；W—從起點B測得的縱向加工深度(A—C的增量)；Δi—X方向移動、間斷切削深度(無符號數)；Δk—Z方向間斷切削深度(無符號數)；Δd—切削終點的退刀量；F—進給速度6)間斷端面切削循環(G75)該循環指令可以用於端面循環加工，優點是便於斷屑和排屑。格式：G75R(e)；G75X(U)-Z(W)-P(Δi）Q(Δk)R(Δd)F(f)；G75指令的動作圖相當於在G74指令中把X和Z相互置換。如果省略Z(W)、Q和R值，而僅X向進刀，則可用於外圓上槽的斷續加工(見圖2.81)。二、輔助功能M代碼M功能是根據加工時操作機床的需要而規定的工藝性指令，是指機床輔助動作及狀態的指令代碼。主要用於機床開關量的控制。常用的M代碼如下：1、M00程序暫停指令執行含有M00的程序段後，機床的主軸、進給及冷卻液都自動停止。該指令用於加工過程中測量刀具和工件的尺寸，工件調頭，手動變速等操作。重按「啟動」鍵，可以執行後續的程序。2、M01計劃暫停指令執行該指令前須預先按下操作面板上的「任選停止」開關，當執行完含有M01指令的程序段之後，程序立即停止，否則M01無效。該指令常用於工件關鍵尺寸的停機抽樣檢查等，檢查完後可按「啟動」鍵執行後續程序。3、程序結束指令M02該指令編在最後一個程序段，用於執行完程序內所有指令後，主軸停、進給停、冷卻液關，並使機床復位。M30該指令與MO2相同，並將程序指針指向程序首或穿孔紙帶倒帶到程序開始處停止。4、M03主軸正轉，M04主軸反轉M05主軸停。5、M06自動換刀指令這條指令不包括刀具選擇功能，但兼有主軸停轉和關閉冷卻液的功能。6、冷卻液控制指令M07為2號冷卻液開，用於霧狀冷卻液開。M08為1號冷卻液開，用於液狀冷卻液開。M09為冷卻液關閉。7、M19主軸定向停指令該指令使主軸准確地停止在預定的角度位置上。8、子程序調用和返回指令M98、M99（1）子程序：將程序中有固定順序和可重復執行的一部分，作為子程序，供主程序調用，使整個程序簡單化。主程序的開頭用地址O及後面的數字表示程序號。子程序的開頭也用地址O及後面的數字表示子程序號，而子程序的結尾用M99指令。結構見圖2.101。（2）子程序調用的兩種方式：1）M98P○○○○○○○；（重復調用的次數）（子程序號）。例：M98P61008；表示程序號為1008的子程序被連續調用6次。從子程序返回用M99。2）M98P（子程序地址）L（調用次數）（3）幾種特殊用法1）M99後面帶程序段號，子程序結束時，若用P指定程序段順序號，則子程序返回到用P指定的程序段順序號的程序段。2）跳過任選程序段功能在程序段前面編入符號「/」，當操作面板上任選程序段開關接通，則程序運行時，指令了「/」的程序段被跳過。3）M99與「任選跳過指令」功能一起使用。主程序中，若將任選程序段跳過功能和M99一起使用，Ⅰ）當任選程序段開關斷開時，執行到/M99所在程序段，則返回到主程序開頭，從頭重復執行，若編入/M99Pn，則返回到n順序號的程序段執行。Ⅱ）當任選程序段開關接通時，則跳過/M99所在程序段，從其下一個程序段開始執行。三、變數參數編程與用戶宏程序：在常規的主程序和子程序內，幾乎所有的功能字，尤其是尺寸字，都有嚴格的地址和隨後的數字（數值）。該數值可用一個可賦值的代號來代替，這個代號被稱作變數。含有變數的子程序叫做用戶宏程序（主體），在程序中調用用戶宏程序的那條指令叫用戶宏指令，系統可以使用用戶宏程序的功能叫做用戶宏功能。在用戶宏程序中可以使用運算式及轉向語句，有的還可以使用多種函數。變數可以直接賦值或間接賦值，間接賦值是通過運算式賦值，即把運算式的運算結果賦給某個變數。變數可以參加各種運算。目前，關於變數的設置、賦值及使用規則，不同的系統差別很大，具體使用時必須參考數控系統的說明書。宏程序的最大特點是在宏程序主體中，除了使用通常的CNC指令外，還可使用變數的CNC指令，進行變數運算，宏指令可以給變數設定實際值。在程序中使用變數，通過對變數進行賦值及處理的方法達到程序功能，這種有變數的程序叫宏程序。u宏程序引入了變數和表達式，還有函數功能，具有實時動態計算功能，可以加工非圓曲線，如拋物線、橢圓、雙曲線等。u宏程序可以完成圖形一樣，尺寸不同的系列零件加工。u宏程序可以極大簡化編程，精簡程序，適合較復雜零件的加工。

㈡ 如何在數控機床坐標系中設置工件（編程）坐標系

工件坐標系是以工件（或圖紙）上的某一個點為坐標原點，建立起來的x-z直角坐標系統。數控車床的編程是按照工件坐標系來編制指令值，因此也叫編程坐標系。工件坐標系可以用下列指令設定：g50
x（α）z（β）式中α、β----------刀尖距工件坐標系原點的距離。用g50
x（α）z（β）指令所建立的坐標系，是一個以工件原點為坐標系原點，確定刀具（一般指刀尖）當前位置的一個工件坐標系。工件坐標系一旦建立便一直有效，直到被新的所取代。為提高加工效率和保證加工精度，工件坐標系原點根據需要選在工件上任何一點都可以。

㈢ 數控車床的坐標系和工件坐標系怎麼設定

數控車床設置工件坐標系常用方法
一， 直接用刀具試切對刀

1.用外園車刀先試車一外園，記住當前X坐標，測量外園直徑後，用X坐標減外園直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。

2.用外園車刀先試車一外園端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。
二， 用G50設置工件零點

1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心（X軸坐標減去直徑值）。
2.選擇MDI方式，輸入G50 X0
Z0，啟動START鍵，把當前點設為零點。
3.選擇MDI方式，輸入G0 X150 Z150 ，使刀具離開工件進刀加工。

4.這時程序開頭：G50 X150 Z150 …….。
5.注意：用G50 X150 Z150，你起點和終點必須一致即X150
Z150，這樣才能保證重復加工不亂刀。
6.如用第二參考點G30，即能保證重復加工不亂刀，這時程序開頭 G30 U0 W0 G50 X150 Z150

7.在FANUC系統里，第二參考點的位置在參數里設置，在Yhcnc軟體里，按滑鼠右鍵出現對話框，按滑鼠左鍵確認即可。
三， 用工件移設置工件零點

1.在FANUC0-TD系統的Offset里，有一工件移界面，可輸入零點偏移值。

2.用外園車刀先試切工件端面，這時Z坐標的位置如：Z200，直接輸入到偏移值里。

3.選擇「Ref」回參考點方式，按X、Z軸回參考點，這時工件零點坐標系即建立。
4.注意：這個零點一直保持，只有從新設置偏移值Z0，才清除。

四， 用G54-G59設置工件零點
1.用外園車刀先試車一外園，測量外園直徑後，把刀沿Z軸正方向退點，切端面到中心。

2.把當前的X和Z軸坐標直接輸入到G54----G59里,程序直接調用如:G54X50Z50……。

3.注意:可用G53指令清除G54-----G59工件坐標系。

㈣ 如何在數控機床坐標系中設置工件（編程）坐標系

數控機床坐標系是用右手笛卡兒坐標系作為標准確定。數控車床平行於主軸方向即縱向為Z軸，垂直於主軸方向即橫向為X軸，刀具遠離工件方向為正向。

數控車床有三個坐標系，名稱叫做機械坐標系、編程坐標系和工件坐標系。

機械坐標系的原點是生產廠家在製造機床時的固定坐標系原點，也稱機械零點。也就是絕對座標。它是在機床裝配、調試時已經確定下來的，是機床加工的基準點。在使用中機械坐標系是由參考點相對座標來確定的，機床系統啟動後，進行返回參考點操作，機械坐標系就建立了。坐標系一經建立，只要不切斷電源，坐標系就不會變化。

編程坐標系是編程序時使用的坐標系，也可稱之為相對座標系。一般把我們把Z軸與工件軸線重合，X軸放在工件端面上。

工件坐標系是機床進行加工時使用的坐標系，它應該與編程坐標系一致。能否讓編程坐標系與工坐標系一致，使操作的關鍵。工件坐標系建立是通過系統的程序語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-dZ=b的位置，就可以運行程序了。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。因而工件座標也可說是相對座標體系。

㈤ 數控車床怎麼設置坐標系

一、工件坐標系的建立方法

1、轉動刀架至基準刀(如1號刀)， 在MDA狀態下，輸入T1D0，使刀補為0，機床回參考點。

2、用試切法確定工件坐標原點。先切削試件的端面。Z方向不動。若該點即為Z方向原點，則在參數下的零點偏置於目錄的G54中，輸入該點的Z向機械坐標值A的負值，即Z=-A。若Z向原點在端面的左邊處，則在G54中輸入Z=-(A+)，回車即可。同理試切外圓，X方向不動。Z方向退刀，記下X方向的機床坐標A，量直徑，得到半徑R，在G54的X中輸入X=-(A+R)，回車即可。

(5)工具坐標系設定後如何編程擴展閱讀

坐標軸

1、先確定Z軸。

a、傳遞主要切削力的主軸為Z軸。

b、若沒有主軸，則Z軸垂直於工件裝夾面。

c、若有多個主軸，選擇一個垂直於工件裝夾面的主軸為Z軸。

2、再確定X軸。（X軸始終水平，且平行於工件裝夾面）

a、沒有回轉刀具和工件，X軸平行於主要切削方向。（牛頭刨）

b、有回轉工件，X軸是徑向的，且平行於橫滑座。（車、磨）

c、有刀具回轉的機床，分以下三類：

Z軸水平，由刀具主軸向工件看，X軸水平向右。

Z軸垂直，由刀具主軸向立柱看，X軸水平向右。

龍門機床，由刀具主軸向左側立柱看，X軸水平向右。

3、最後確定Y軸。按右手笛卡兒直角坐標系確定。

（參考資料 網路 機床坐標系）

㈥ ug數控編程工件坐標如何設定

四面分中，指定MCS；例如；
1，頂面為零，長方體類型零件為例，機床坐標系；以ug8，選MCS，彈出MCS窗口.0版本，在建模模塊，頂面圓心為基準，創建幾何體，選擇絕對CSYS，進入加工模塊，一邊單邊一般；
2，設置安全平面高度，可能一邊分中，或者叫標准，放入圖層10，加工基準是四面分中，選workpiece；4；
3，頂面為零，工廠會有一個加工基準方面約定的規則，指定部件；圓形或回轉體零件，頂面為零；有異形不規則的零件，從頂面中心，並把部件放入圖層1，下拉，移動到絕對坐標原點，復制一個部件，移動部件，長方體類型的零件，根據需要可以指定毛坯