數控編程中的數值計算是什麼

Ⅰ 數控編程的步驟，具體的步驟是怎樣的

1、分析零件圖 首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等，以便確定該零件是否適合在數控機床上加工。

2、工藝處理 在分析零件圖的基礎上進行工藝分析，確定零件的加工方法。

3、數值計算 耕根據零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設定的坐標系，計算零件粗、精加工運動的軌跡，得到刀位數據。

4、編寫加工程序單 根據加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡。

5、製作控制介質 把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上，作為數控裝置的輸入信息。

6、程序校驗與首件試切 編寫的程序和制備好的控制介質，必須經過校驗和試刀才能正式使用。

Ⅱ 數控編程試題及答案

數控綜合試題庫
一填空題

1．數控系統的發展方向將緊緊圍繞著 性能 、 價格 和 可靠性 三大因素進行。

2．加工中心按主軸在空間所處的狀態可以分為 立式 、 卧式 和 復合式 。

3．數控機床的導軌主要有 滑動 、 滾動 、 靜壓 三種。

4．數控機床的類別大致有 開環 、 閉環 、 半閉環 。

5．按車床主軸位置分為 立式 和 卧式 。

6．世界上第一台數控機床是 1952 年 PARSONS公司 與 麻省理工學院 合作研究的 三 坐標 數控銑 床。

7．數控電加工機床主要類型有 點火花成型 和 線切割機床 。

8．銑削各種允許條件下，應盡量選擇直徑較 大 的銑刀，盡量選擇刀刃較 短 的銑刀。

9．合適加工中心的零件形狀有 平面 、 曲面 、 孔 、 槽等 。

10．數控加工程序的定義是按規定格式描述零件 幾何形狀 和 加工工藝 的數控指令集。

11．常用夾具類型有 通用 、 專用 、 組合 。

13．基點是構成輪廓的不同幾何素線的 交點 或 切點 。

14．加工程序單主要由 程序體 和 注釋 兩大部分構成。

15．自動編程又稱為 計算機輔助編程 。其定義是：利用計算機和相應的 前置 、 後置 處理程序對零件進行處理，以得到加工程序單和數控穿孔的一種編程方法。

16.按銑刀形狀分有 盤銑刀 、 圓柱銑刀 、 成形銑刀 、 鼓形刀銑

17．按走絲快慢，數控線切割機床可以分為 快走絲 和 慢走絲 。

18．數控機床實現插補運算較為成熟並得到廣泛應用的是 直線 插補和 圓弧 插補。

18．穿孔帶是數控機床的一種控制介質，國際上通用標準是 ISO 和 EIA 兩種，我國採用的標準是ISO。

19．自動編程根據編程信息的輸入與計算機對信息的處理方式不同，分為以 自動編程語言 為基礎的自動編程方法和以 計算機繪圖語言 為基礎的自動編程方法。

20．數控機床按控制運動軌跡可分為 點位控制 、 直線控制 和 輪廓控制 等幾種。按控制方式又可分為 開環 、 閉環 和半閉環控制等

21．對刀點既是程序的 起點 ，也是程序的 終點 。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的 設計 基準或工藝基準上。

22．在數控加工中，刀具刀位點相對於工件運動的軌跡稱為 加工 路線。

23．在輪廓控制中，為了保證一定的精度和編程方便，通常需要有刀具 長度 和 半徑 補償功能。

24．編程時的數值計算，主要是計算零件的 基點 和節點 的坐標或刀具中心軌跡的 節點 和 結點 的坐標。直線段和圓弧段的交點和切點是 基點 ，逼近直線段和圓弧小段輪廓曲線的交點和切點是 節點 。

25．切削用量三要素是指主軸轉速（切削速度）、切削深度 、 進給量 。對於不同的加工方法，需要不同的 切削用量 ，並應編入程序單內。

26．端銑刀的主要幾何角度包括前角、後角、刃傾角 、主偏角、和副偏角。

27．工件上用於定位的表面是確定工件位置的依據，稱為定位基準 。

28．切削用量中對切削溫度影響最大的 切削速度 ，其次是 進給量，而 切削深度 影響最小。

29．為了降低切削溫度，目前採用的主要方法是切削時沖注切削液。切削液的作用包括冷卻、

潤滑、防銹 和清洗作用。

30．在加工過程中，定位基準的主要作用是保證加工表面之間的相互位置精度。

31．銑削過程中所用的切削用量稱為銑削用量，銑削用量包括銑削寬度、銑削深度、銑削速度、進給量。

32．鑽孔使用冷卻潤滑時，必須在鑽鋒吃入金屬後，再開始澆注。

33．銑刀的分類方法很多，若按銑刀的結構分類，可分為整體銑刀、鑲齒銑刀和機夾式銑刀。

34．切削液的種類很多，按其性質可分為3大類：水溶液、乳化液 、切削油。

35．按劃線鑽孔時，為防止鑽孔位置超差，應把鑽頭橫刃磨短 ，使其定心良好或者在孔中心先鑽一定位小孔。

36．當金屬切削刀具的刃傾角為負值時，刀尖位於主刀刃的最高點，切屑排出時流向工件待加工 表面。

37．切削加工時，工件材料抵抗刀具切削所產生的阻力稱為切削力 。

38．切削塑性材料時，切削層的金屬往往要經過擠壓、滑移、擠裂、和切離 4個階段。

39．工件材料的強度和硬度較低時，前角可以選得大 些；強度和硬度較高時，前角選得小 些。

40．常用的刀具材料有碳素工具鋼、合金工具鋼、高速鋼、硬質合金4種。

41．影響刀具壽命的主要因素有：工件材料、刀具材料、刀具幾何參數、切削用量 。

42．斜楔、螺旋、凸輪等機械夾緊機構的夾緊原理是利用機械摩擦的自鎖來夾緊工件 。

43．一般機床夾具主要由定位元件、夾緊元件 、對刀元件、夾具體 4個部分組成。根據需要夾具還可以含有其他組成部分，如分度裝置、傳動裝置等。

44．採用布置恰當的6個支承點來消除工件6個自由度的方法，稱為 六點定位。

45．工件在裝夾過程中產生的誤差稱為裝夾誤差、定位誤差及基準不重合 誤差。

46．在切削塑性金屬材料是，常有一些從切屑和工件上帶來的金屬「冷焊」在前刀面上，靠

近切削刃處形成一個硬度很高的楔塊即積屑瘤

47．作用在工藝系統中的力，有切削力、夾緊力、構件及工件的重力以及運動部件產生的慣性力。

48．能消除工件6個自由度的定位方式，稱為完全定位。

49．在刀具材料中，硬質合金用於切削速度很高、難加工材料的場合，製造形狀較簡單的刀具。

50．刀具磨鈍標准有粗加工、粗加工磨鈍標准兩種。

51．零件加工後的實際幾何參數與理想幾何參數的符合程度稱為加工精度。

52．工件的實際定位點數，如不能滿足加工要求，少於應有的定點數，稱為 欠定位。

53．在切削過程中，工件形成三個表面：①待加工表面；②加工表面；③已加工表面。

54．刀刃磨損到一定程度後需要刃磨換新刀，需要規定一個合理的磨損限度，即為耐用度。

55．若工件在夾具中定位，要使工件的定位表面與夾具的定位元件相接觸，從而消除自由度。

二 判斷題

1（√）安全管理是綜合考慮「物」的生產管理功能和「人」的管理，目的是生產更好的產品

2（√） 通常車間生產過程僅僅包含以下四個組成部分：基本生產過程、輔助生產過程、生產技術准備過程、生產服務過程。

3（√）車間生產作業的主要管理內容是統計、考核和分析。

4（√） 車間日常工藝管理中首要任務是組織職工學習工藝文件，進行遵守工藝紀律的宣傳教育，並例行工藝紀律的檢查。

5（×）當數控加工程序編制完成後即可進行正式加工。

6（×）數控機床是在普通機床的基礎上將普通電氣裝置更換成CNC控制裝置。

7（√）圓弧插補中，對於整圓，其起點和終點相重合，用R編程無法定義，所以只能用圓心坐標編程。

8（√）插補運動的實際插補軌跡始終不可能與理想軌跡完全相同。

9（×）數控機床編程有絕對值和增量值編程，使用時不能將它們放在同一程序段中。

10（×）用數顯技術改造後的機床就是數控機床。

11（√）G代碼可以分為模態G代碼和非模態G代碼。

12（×）G00、G01指令都能使機床坐標軸准確到位，因此它們都是插補指令。

13（√）圓弧插補用半徑編程時，當圓弧所對應的圓心角大於180º時半徑取負值。

14（×）不同的數控機床可能選用不同的數控系統，但數控加工程序指令都是相同的。

15（×）數控機床按控制系統的特點可分為開環、閉環和半閉環系統。

16（√）在開環和半閉環數控機床上，定位精度主要取決於進給絲杠的精度。

17（×）點位控制系統不僅要控制從一點到另一點的准確定位，還要控制從一點到另一點的路徑。

18（√）常用的位移執行機構有步進電機、直流伺服電機和交流伺服電機。

19（√）通常在命名或編程時，不論何種機床，都一律假定工件靜止刀具移動。

20（×）數控機床適用於單品種，大批量的生產。

21（×）一個主程序中只能有一個子程序。

22（×）子程序的編寫方式必須是增量方式。

23（×）數控機床的常用控制介質就是穿孔紙帶。

24（√）程序段的順序號，根據數控系統的不同，在某些系統中可以省略的。

25（×）絕對編程和增量編程不能在同一程序中混合使用。

26（×）數控機床在輸入程序時，不論何種系統座標值不論是整數和小數都不必加入小數點。

27（√）RS232主要作用是用於程序的自動輸入。

28（√）車削中心必須配備動力刀架。

29（×）Y坐標的圓心坐標符號一般用K表示。

30（√）非模態指令只能在本程序段內有效。

31（×）X坐標的圓心坐標符號一般用K表示。

32（×）數控銑床屬於直線控制系統。

33（√）採用滾珠絲杠作為X軸和Z軸傳動的數控車床機械間隙一般可忽略不計。

34（√）舊機床改造的數控車床，常採用梯形螺紋絲杠作為傳動副，其反向間隙需事先測量出來進行補償。

35（√）順時針圓弧插補（G02）和逆時針圓弧插補（G03）的判別方向是：沿著不在圓弧平面內的坐標軸正方向向負方向看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。

36（×）順時針圓弧插補（G02）和逆時針圓弧插補（G03）的判別方向是：沿著不在圓弧平面內的坐標軸負方向向正方向看去，順時針方向為G02，逆時針方向為G03。

37（√）伺服系統的執行機構常採用直流或交流伺服電動機。

38（√）直線控制的特點只允許在機床的各個自然坐標軸上移動，在運動過程中進行加工。

39（×）數控車床的特點是Z軸進給1mm，零件的直徑減小2mm。

40（×）只有採用CNC技術的機床才叫數控機床。

41（√）數控機床按工藝用途分類，可分為數控切削機床、數控電加工機床、數控測量機等。

42（×）數控機床按控制坐標軸數分類，可分為兩坐標數控機床、三坐標數控機床、多坐標數控機床和五面加工數控機床等。

43（×）數控車床刀架的定位精度和垂直精度中影響加工精度的主要是前者。

44（×）最常見的2軸半坐標控制的數控銑床，實際上就是一台三軸聯動的數控銑床。

45（√）四坐標數控銑床是在三坐標數控銑床上增加一個數控回轉工作台。

46（√）液壓系統的輸出功率就是液壓缸等執行元件的工作功率。

47（×）液壓系統的效率是由液阻和泄漏來確定的。

48（√）調速閥是一個節流閥和一個減壓閥串聯而成的組合閥。

49（×）液壓缸的功能是將液壓能轉化為機械能。

50（×）數控銑床加工時保持工件切削點的線速度不變的功能稱為恆線速度控制。

51（√）由存儲單元在加工前存放最大允許加工范圍，而當加工到約定尺寸時數控系統能夠自動停止，這種功能稱為軟體形行程限位。

52（√）點位控制的特點是，可以以任意途徑達到要計算的點，因為在定位過程中不進行加工。

53（√）數控車床加工球面工件是按照數控系統編程的格式要求，寫出相應的圓弧插補程序段。

54（√）伺服系統包括驅動裝置和執行機構兩大部分。

55（√）不同結構布局的數控機床有不同的運動方式，但無論何種形式，編程時都認為刀具相對於工件運動。

56（×）不同結構布局的數控機床有不同的運動方式，但無論何種形式，編程時都認為工件相對於刀具運動。

57（×）一個主程序調用另一個主程序稱為主程序嵌套。

58（×）數控車床的刀具功能字T既指定了刀具數，又指定了刀具號。

59（×）數控機床的編程方式是絕對編程或增量編程。

60（√）數控機床用恆線速度控制加工端面、錐度和圓弧時，必須限制主軸的最高轉速。

61（×）螺紋指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以每分鍾1.5mm的速度加工螺紋。

62（×）經試加工驗證的數控加工程序就能保證零件加工合格。

63（√）數控機床的鏡象功能適用於數控銑床和加工中心。

64（×）數控機床加工時選擇刀具的切削角度與普通機床加工時是不同的。

65（×）數控銑床加工時保持工件切削點的線速度不變的功能稱為恆線速度控制。

66（×）在數控加工中，如果圓弧指令後的半徑遺漏，則圓弧指令作直線指令執行。

67（√）車床的進給方式分每分鍾進給和每轉進給兩種，一般可用G94和G95區分。

68（×） G00為前置刀架式數控車床加工中的瞬時針圓弧插補指令。

69（×）G03為後置刀架式數控車床加工中的逆時針圓弧插補指令。

70（×）所有數控機床加工程序的結構均由引導程序、主程序及子程序組成。

71（×）數控裝置接到執行的指令信號後，即可直接驅動伺服電動機進行工作。

72（×）點位控制數控機床除了控制點到點的准確位置外，對其點到點之間的運動軌跡也有一定的要求。

73（×）數控機床的坐標規定與普通機床相同，均是由左手直角笛卡爾坐標系確定。

74（×）G00、G02、G03、G04、G90均屬於模態G指令。

75（√）ISO標准規定G功能代碼和M功能代碼規定從00—99共100種。

76（√）螺紋車刀屬於尖形車刀類型。

77（√）圓弧形車刀的切削刃上有無數個連續變化位置「刀尖」。

78（√）數控車床上的自動轉位刀架是一種最簡單的自動換刀設備。

79（√）在數值計算車床過程中，已按絕對坐標值計算出某運動段的起點坐標及終點坐標，以增量尺寸方式表示時，其換算公式：增量坐標值=終點坐標值-起點坐標。

80（√）一個尺寸鏈中一定只能一個封閉環。

81（√）在數控機床上加工零件，應盡量選用組合夾具和通用夾具裝夾工件。避免採用專用夾具。

82（×）保證數控機床各運動部件間的良好潤滑就能提高機床壽命。

83（√）數控機床加工過程中可以根據需要改變主軸速度和進給速度。

84（√）車床主軸編碼器的作用是防止切削螺紋時亂扣。

85（×）跟刀架是固定在機床導軌上來抵消車削時的徑向切削力的。

86（×）切削速度增大時，切削溫度升高，刀具耐用度大。

87（×）數控機床進給傳動機構中採用滾珠絲杠的原因主要是為了提高絲杠精度。

88（×）數控車床可以車削直線、斜線、圓弧、公制和英制螺紋、圓柱管螺紋、圓錐螺紋，但是不能車削多頭螺紋。

89（×）平行度的符號是 //，垂直度的符號是 ┸ , 圓度的符號是 〇。

90（√）數控機床為了避免運動件運動時出現爬行現象，可以通過減少運動件的摩擦

來實現。

91（×）切削中，對切削力影響較小的是前角和主偏角。

92（×）同一工件，無論用數控機床加工還是用普通機床加工，其工序都一樣。

93（×）數控機床的定位精度與數控機床的解析度精度是一致的。

95（√）刀具半徑補償是一種平面補償，而不是軸的補償。

96（√）固定循環是預先給定一系列操作，用來控制機床的位移或主軸運轉。

97（√）數控車床的刀具補償功能有刀尖半徑補償與刀具位置補償。

98（×）刀具補償寄存器內只允許存入正值。

99（×）數控機床的機床坐標原點和機床參考點是重合的。

100（×）機床參考點在機床上是一個浮動的點。

101（√）外圓粗車循環方式適合於加工棒料毛坯除去較大餘量的切削。

102（√）固定形狀粗車循環方式適合於加工已基本鑄造或鍛造成型的工件。

102（×）外圓粗車循環方式適合於加工已基本鑄造或鍛造成型的工件。

103（√）刀具補償功能包括刀補的建立、刀補的執行和刀補的取消三個階段。

104（×）刀具補償功能包括刀補的建立和刀補的執行二個階段。

105（×）數控機床配備的固定循環功能主要用於孔加工。

106（√）數控銑削機床配備的固定循環功能主要用於鑽孔、鏜孔、攻螺紋等。

107（×）編制數控加工程序時一般以機床坐標系作為編程的坐標系。

108（√）機床參考點是數控機床上固有的機械原點，該點到機床坐標原點在進給坐標軸方向上的距離可以在機床出廠時設定。

109（√）因為毛坯表面的重復定位精度差，所以粗基準一般只能使用一次。

110（×）表面粗糙度高度參數Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小表示表面粗糙度要求愈低。

111（√）數控機床的位移檢測裝置主要有直線型和旋轉型。

112（×）基本型群鑽是群鑽的一種，即在標准麻花鑽的基礎上進行修磨，形成「六尖一七刃的結構特徵。

113（√）陶瓷的主要成分是氧化鋁，其硬度、耐熱性和耐磨性均比硬質合金高。

114（×）車削外圓柱面和車削套類工件時，它們的切削深度和進給量通常是相同的。

115（√）熱處理調質工序一般安排在粗加工之後,半精加工之前進行。

116（√）為了保證工件達到圖樣所規定的精度和技術要求，夾具上的定位基準應與工件上設計基準、測量基準盡可能重合。

117（√）為了防止工件變形，夾緊部位要與支承對應，不能在工件懸空處夾緊。

118（×）在批量生產的情況下，用直接找正裝夾工件比較合適。

119（√）刀具切削部位材料的硬度必須大於工件材料的硬度。

120（×）加工零件在數控編程時，首先應確定數控機床，然後分析加工零件的工藝特性。

121（×）數控切削加工程序時一般應選用軸向進刀。

122（×）因為試切法的加工精度較高，所以主要用於大批、大量生產。

123（×）具有獨立的定位作用且能限制工件的自由度的支承稱為輔助支承。

124（√）切削用量中，影響切削溫度最大的因素是切削速度。

125（√）積屑瘤的產生在精加工時要設法避免，但對粗加工有一定的好處。

126（×）硬質合金是一種耐磨性好。耐熱性高，抗彎強度和沖擊韌性都較高的一種刀具材料。

127（×）在切削時，車刀出現濺火星屬正常現象，可以繼續切削。

128（×）刃磨車削右旋絲杠的螺紋車刀時，左側工作後角應大於右側工作後角。

129（√）套類工件因受刀體強度、排屑狀況的影響，所以每次切削深度要少一點，進給量要慢一點。

130（√）切斷實心工件時，工件半徑應小於切斷刀刀頭長度。

131（√）切斷空心工件時，工件壁厚應小於切斷刀刀頭長度。

132（×）數控機床對刀具的要求是能適合切削各種材料、能耐高溫且有較長的使用壽命。

133（√）數控機床對刀具材料的基本要求是高的硬度、高的耐磨性、高的紅硬性和足夠的強度7和韌性。

134（√）工件定位時，被消除的自由度少於六個，但完全能滿足加工要求的定位稱不完全定位。

135（×）定位誤差包括工藝誤差和設計誤差。

136（×）數控機床中MDI是機床診斷智能化的英文縮寫。

137（×）數控機床中CCW代表順時針方向旋轉，CW代表逆時針方向旋轉。

138（×）一個完整尺寸包含的四要素為尺寸線、尺寸數字、尺寸公差和箭頭等四項要素。

139（√）高速鋼刀具具有良好的淬透性、較高的強度、韌性和耐磨性。

140（×）長V形塊可消除五個自由度。短的V形塊可消除二個自由度。

141（√）長的V形塊可消除四個自由度。短的V形塊可消除二個自由度。

142（×）高速鋼是一種含合金元素較多的工具鋼，由硬度和熔點很高的碳化物和金屬粘結劑組成。

143（√）零件圖中的尺寸標注要求是完整、正確、清晰、合理。

144（√）硬質合金是用粉末冶金法製造的合金材料，由硬度和熔點很高的碳化物和

金屬粘結劑組成。

145（√）工藝尺寸鏈中，組成環可分為增環與減環。

Ⅲ 數控車床編程數值計算

R就是半徑，既然知道半徑那就知道坐標點在哪裡，例如：你這是R0.8也就是軸向是0.8徑向也是0.8。但是你的刀具也有R所以你要做R半徑補償的，要是你的車床沒有半徑補償，那你也可以用加大R的辦法去實現半徑補償的，比如說你的刀具刀尖R是0.4的話，那你現在這個圖紙應該要把R0.8加大到大約R1.2的樣子。

Ⅳ 數控車床手工編程的數值計算公式是什麼

手工編程是指從零件圖紙分析、工藝處理、數值計算、編寫程序單、直到程序校核等各步驟的數控編程工作均由人工完成的全過程。手工編程適合於編寫進行點位加工或幾何形狀不太復雜的零件的加工程序，以及程序坐標計算較為簡單、程序段不多

Ⅳ 數控編程步驟

數控編程5個基本步驟:分析零件圖確定工藝過程、數值計算、編寫加工程序、將程序輸入數控系統、檢驗程序與件試切

4.將程序輸入數控系統，程序的輸入可以通過鍵盤直接輸入數控系統，也可以通過計算機通信介面輸入數控系統。

5.檢驗程序與件試切，利用數控系統提供的圖形顯示功能，檢查軌跡的正確性。對工件進行件試切，分析誤差產生的原因，及時修正，直到試切出合格零件。

科普以下：cnc數控編程是指在計算機及相應的計算機軟體系統的支持下，自動生成數控加工程序的過程。它充分發揮了計算機快速運算和存儲的功能。

Ⅵ 什麼是數控編程中的數值計算

數控編程需要用到的幾何數據，圖紙上沒有標注出來的話，就需要計算。
比如：用I、J、K編制圓弧指令，而圓心坐標沒有標注出來，就需要計算圓心坐標，這個圓心坐標就可以叫做基點。
而圓弧的起點和終點坐標就可以叫做節點。
需要計算什麼，與使用的編程指令有關，不用關心它是基點還是節點，能算出來，能編程，能加工出合格產品就OK。

如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！

Ⅶ 數控編程~數值計算

看了你發的圖片,我來用密封性管錐面外螺紋給你舉個例子!首先說下,錐面外螺紋和普通螺紋不一樣的地方就是前者螺紋有1:16的錐度,這一點可能就麻煩點!
看程序吧!說明:1.車個外錐圓. 2.車錐螺紋.

隨便舉個例子

M3 S2000（主軸啟動轉速2000）G99 T101 G0X21 .Z50.; 定位
Z2.;
G71 U2. R.2 F.2; 粗車
G71 P10 Q20 U.1 W.05; 精車餘量
N10 G0 X5.; 起點
G1 Z0;
X14;
X16. Z-1.;
x17.183 Z-20. ; (有1:16的錐度它的角度為1度47分=1度+47/60=1.783度.再用三角函數,長度為19. 因此X值=16+2*(19*tan1.783)=17.183
N20 X21.; 終點
G0 Z50.

M3 S1000 T102 G0 X21.;
Z2.;
G76 P010060 Q50;車螺紋
G76 X15.34 Z-18. P903 Q200 R-.623 F1.411; 牙高,第一刀吃刀量,螺距.錐度R
x=17.183-2*(1.411*.65)=15.34 R=(2+18)*tan1.783=.623
R值有正負,是用起牙直徑減尾牙直徑的正負值來確定的!
G0 Z50.;

M3 S2000 T101 G0 X21.;
Z2.;
G70 P10 Q20 F.1; 精車外圓`
G0 Z50.

M3 S1000 T102 G0 X21.
Z2.
G76 P010060 Q50 精車螺紋
G76 X15.34 Z-18. P903 Q500 R-.623 F1.411
G0 Z100. 退刀
M30;

需要函數計算器,沒有隨身攜帶所以不好意思晚了幾天!

有1:16的錐度它的角度為1度47分=1度+47/60=1.783度.

Ⅷ 數控編程角度的計算方法是什麼

數控編程角度的計算方法：
通常編程為點到點的坐標數值，可以通過三角函數計算出相接點的尺寸，或通過繪圖標注測量計算出交點的辦法求得。

角度公式：
SINa=對邊/斜邊；
COSa=鄰邊/斜邊；
TANa=對邊/鄰邊：
車床上：TANa=(大端直徑-小端直徑）/（2*長度）；