什麼是數控車床的快速編程

❶ 數控車床怎麼編程

哇..這問題好復雜...
會編程也有很多種，因為每個編程員他的編程思路都不一樣的。就是加工工藝、步驟不一樣。其次是要根據廠裡面的設備多少、種類決定的。
至於怎麼樣學編程，首先是要學基本指令例如：G指令、G01
G0
M03這些是最基礎的。死記硬背也沒關系，因為例如：G00
是快速移動，你只要背下來一看機床運行的狀態就立刻明白。學習還要是去記憶的。
接下來就循環指令：G71
、G72這些。你可以到圖書館裡面借書或者書店裡買本書看看也可以。各種書也看一下，編程要很多方面的，例如刀具的知識、機床的性能、剛才說的加工工藝、識圖、極限公差等。謝謝回納，如果還有不懂，可以追問。如果你覺得我回答得好，也可以加分....嘻嘻....我要用這些分提問...謝謝...

❷ 急求數控車床編程

第一節數控車床編程基礎
一、數控車編程特點
(1) 可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2) 直徑方向(X方向) 系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3) X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5) 編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。

二、數控車的坐標系統
加工坐標系應與機床坐標系的坐標方向一致，X軸對應徑向，Z軸對應軸向，C軸（主軸）的運動方向則以從機床尾架向主軸看，逆時針為＋C向，順時針為－C向，2.1.1所示：

加工坐標系的原點選在便於測量或對刀的基準位置，一般在工件的右端面或左端面上。

.1.1數控車床坐標系

三、直徑編程方式
在車削加工的數控程序中，X軸的坐標值取為零件圖樣上的直徑值，如圖2.1.2所示：圖中A點的坐標值為（30，80），B點的坐標值為（40，60）。採用直徑尺寸編程與零件圖樣中的尺寸標注一致，這樣可避免尺寸換算過程中可能造成的錯誤，給編程帶來很大方便。

.1.2 直徑編程

四、進刀和退刀方式
對於車削加工，進刀時採用快速走刀接近工件切削起點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空走刀的時間，提高加工效率。切削起點的確定與工件毛坯餘量大小有關，應以刀具快速走到該點時刀尖不與工件發生碰撞為原則。如圖2.1.3所示。

.1.3切削起始點的確定

五、絕對編程與增量編程
X、Z表示絕對編程，U、W表示增量編程，允許同一程序段中二者混合使用。

.1.4 絕對值編程與增量編程

1.4所示，直線A→B ,可用：

絕對: G01 X100.0 Z50.0;

相對: G01 U60.0 W-100.0;

混用: G01 X100.0 W-100.0;

或 G01 U60.0 Z50.0;

數控車床的基本編程方法
數控車削加工包括內外圓柱面的車削加工、端面車削加工、鑽孔加工、螺紋加工、復雜外形輪廓回轉面的車削加工等，在分析了數控車床工藝裝備和數控車床編程特點的基礎上，下面將結合配置FANUC-0i數控系統的數控車床重點討論數控車床基本編程方法。

一、坐標系設定

❸ 快速入門數控加工中心編程的方法

快速入門數控加工中心編程的方法

數控加工中心的綜合加工能力較強，工件一次裝夾後能完成較多的加工內容，加工精度較高，就中等加工難度的批量工件，其效率是普通設備的5～10倍，特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工，對形狀較復雜，精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產更為適用。下面是我整理的快速入門數控加工中心編程的方法介紹，大家一起來看看吧。

一、編程入門

概念一、指令分組：將功能類似的指令分成一組，同一組的G代碼不能同時出現在同一行程序段里。

概念二、程序段程序段是程序的基本組成部分，程序段由不同的指令組合而成。以下是我們學校在授課過程中必須要講的指令，了解編程的基本方法後，掌握這些指令你就能進行編程了。

概念三、常用指令類型指令的格式為英文字母+數字構成。

如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_

G_ G代碼

X_Y_Z_ 機床的直線軸

F_ 進給速度

S_ 主轉轉速

T_ 刀具指令

M_ 輔助功能

最常用的M代碼

M3 主轉正轉

M4 主轉反轉

M5主轉停轉

如：M3 S600 主軸正轉，轉速600 r/min

M06 換刀指令

如T1 M06 就是換一號刀

以下重點講G代碼01組G代碼用於控制刀具的運動。

G00 快速點定位G00 X_Y_Z_ ;

刀具以快速度移動至以絕對值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐標系中的位置，移動速度由機床參數所指定 。

G01 直線插補G01 X_Y_Z_ F_

G02 順時針圓弧插補指令格式：G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F

G03 逆時針圓弧插補指令格式：G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_

X_ Y_ Z_ 圓弧的終點坐標

R_ 圓弧的半徑

I_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

X向的位置

J_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Y向的位置

K_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Z向的位置

F_ 進行速度

F的定義方式有兩種：G94每分鍾進給(刀具每分鍾移動速度mm/min)/ G95 每轉進給(主軸每旋轉一轉刀具移動的距離mm/r)

G代碼刀具的長度補償G43 長度補償指令

如G43H01 在換刀點刀尖到工件Z向零點的距離為“H01”，什麼是“H01”?

H01就是偏置值，也就是我將刀尖到工件Z向零面的距離寫在偏置表裡的H01處。

G54 號工件坐標系，我們將工件零點的位置，寫到坐標系列表中。

G54隻是列表中最常用的位置。其他的還有G55 G56 G57 G58 G59 等等，他們的意義和G54相同。

打孔、鏜孔、鉸孔時用的G代碼。

G81 格式為 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;

X_Y_ 孔位坐標(也就是孔的位置)

Z_ 孔的深度

R_ 安全高底，也就是高具移動到什麼位置時開始進給運動?

F_ 進給速度。

G80 固定循環結束

代碼還有很多，G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每個一指令的動作都不太一樣，但掌握一個了，其它的看一下說明也就明白了。就是G84 和G76 稍有點復雜，有明白的地方可以提問，有時間幫你們在線答疑。

二、坐標系建立基礎概念

1.刀位點

刀位點是刀具上的一個基準點，刀位點相對運動的軌跡即加工路線，也稱編程軌跡。

2.對刀和對刀點

對刀是指操作員在啟動數控程序之前，通過一定的測量手段，使刀位點與對刀點重合。可以用對刀儀對刀，其操作比較簡單，測量數據也比較准確。還可以在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之後，使用量塊、塞尺、千分表等，利用數控機床上的坐標對刀。對於操作者來說，確定對刀點將是非常重要的，會直接影響零件的加工精度和程序控制的准確性。在批生產過程中，更要考慮到對刀點的重復精度，操作者有必要加深對數控設備的了解，掌握更多的對刀技巧。

(1)對刀點的選擇原則

在機床上容易找正，在加工中便於檢查，編程時便於計算，而且對刀誤差小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心)，也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點)，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。提高對刀的准確性和精度，即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格，所選對刀部位的加工精度也應高於其他位置的加工精度。擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一，避免由於尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低，增加數控程序或零件數控加工的難度。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決於數控設備的精度，也取決於零件加工的要求，人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度，該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

(2)對刀點的選擇方法

對於數控車床或車銑加工中心類數控設備，由於中心位置(X0，Y0，A0)已有數控設備確定，確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此，只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。對於三坐標數控銑床或三坐標加工中心，相對數控車床或車銑加工中心復雜很多，根據數控程序的要求，不僅需要確定坐標系的原點位置(X0，Y0，Z0)，而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關，有時也取決於操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上，也可以設在夾具上，但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系，Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定，而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。對於四軸或五軸數控設備，增加了第4、第5個旋轉軸，同三坐標數控設備選擇對刀點類似，由於設備更加復雜，同時數控系統智能化，提供了更多的對刀方法，需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯，如對刀點的坐標為(X0，Y0，Z0)，同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr)，加工坐標系G54、G55、G56、G57等，只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活，技巧性很強，為後續數控加工帶來很大方便。

3.零點漂移現象

零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響因素引起的，在同樣的切削條件下，對同一台設備來說、使用相同一個夾具、數控程序、刀具，加工相同的零件，發生的一種加工尺寸不一致或精度降低的現象。零點漂移現象主要表現在數控加工過程的'一種精度降低現象或者可以理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工過程中是不可避免的，對於數控設備是普遍存在的，一般受數控設備周圍環境因素的影響較大，嚴重時會影響數控設備的正常工作。影響零點漂移的原因很多，主要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度變化大等。

4.刀具補償

經過一定時間的數控加工後，刀具的磨損是不可避免的，其主要表現在刀具長度和刀具半徑的變化上，因此，刀具磨損補償也主要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。

5.刀具半徑補償

在零件輪廓加工中，由於刀具總有一定的半徑如銑刀半徑，刀具中心的運動軌跡並不等於所需加工零件的實際軌跡，而是需要偏置一個刀具半徑值，這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因此，進行零件輪廓數控加工時必須考慮刀具的半徑值。需要指出的是，UG/CAM數控程序是以理想的加工狀態和准確的刀具半徑進行編程的，刀具運動軌跡為刀心運動軌跡，沒有考慮數控設備的狀態和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因此，無論對於輪廓編程，還是刀心編程，UG/CAM數控程序的實現必須考慮刀具半徑磨損帶來的影響，合理使用刀具半徑補償。

6.刀具長度補償

在數控銑、鏜床上，當刀具磨損或更換刀具時，使刀具刀尖位置不在原始加工的編程位置時，必須通過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化，以保證加工深度或加工表面位置仍然達到原設計要求尺寸。

7.機床坐標系

數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動採用笛卡兒坐標系，其坐標命名為X、Y、Z，通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動，分別稱為A軸、B軸、C軸，A、B、C的正方向按右手螺旋定律確定。Z軸：通常把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。對於刀具旋轉的機床，如鏜床、銑床、鑽床等，刀具旋轉的軸稱為Z軸。X軸：X軸通常平行與工件裝夾面並與Z軸垂直。對於刀具旋轉的機床，例如卧式銑床、卧式鏜床，從刀具主軸向工件方向看，右手方向為X軸的正方向，當Z軸為垂直時，對於單立柱機床如立式銑床，則沿刀具主軸向立方向看，右手方向為X軸的正方向。Y軸：Y軸垂直於X軸和Z軸，其方向可根據已確定的X軸和Z軸，按右手直角笛卡兒坐標系確定。

旋轉軸的定義也按照右手定則，繞X軸旋轉為A軸，繞Y軸旋轉為B軸，繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示。

機床原點就是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線，如主軸中心線;也有一些固定的基準面，如工作檯面、主軸端面、工作台側面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點以後，用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確定機床原點的位置，該點在數控機床的使用說明書上均有說明。

8.零件加工坐標系和坐標原點

工件坐標系又稱編程坐標系，是由編程員在編制零件加工程序時，以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點(零件原點或程序零點)，而編程時的刀具軌跡坐標是按零件輪廓在零件坐標系的坐標確定的。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時，零件隨夾具安裝在機床上，零件的裝夾位置相對於機床是固定的，所以零件坐標系在機床坐標系中的位置也就確定了。這時測量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置，該偏置需要預先存儲到數控系統中。在加工時，零件原點偏置便能自動加到零件坐標繫上，使數控系統可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。因此，編程員可以不考慮零件在機床上的實際安裝位置和安裝精度，而利用數控系統的偏置功能，通過零件原點偏置值，補償零件在機床上的位置誤差，現在的數控機床都有這種功能，使用起來很方便。零件坐標系的位置以機床坐標系為參考點，在一個數控機床上可以設定多個零件坐標系，分別存儲在G54/G59等中，零件零點一般設在零件的設計基準、工藝基準處，便於計算尺寸。一般數控設備可以預先設定多個工作坐標系(G54～G59)，這些坐標系存儲在機床存儲器內，工作坐標系都是以機床原點為參考點，分別以各自與機床原點的偏移量表示，需要提前輸入機床數控系統，或者說是在加工前設定好的坐標系。加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀具軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐標系，在編程時，無需考慮工件在機床上的安裝位置，只要根據工件的特點及尺寸來編程即可。加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的位置是任意的，是由編程人員在編制數控加工程序時根據零件的特點選定。工件零點可以設置在加工工件上，也可以設置在夾具上或機床上。為了提高零件的加工精度，工件零點盡量選在精度較高的加工表面上;為方便數據處理和簡化程序編制，工件零點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上，對於對稱零件，最好將工件零點設在對稱中心上，容易找准，檢查也方便。

9.裝夾原點

裝夾原點常見於帶回轉(或擺動)工作台的數控機床和加工中心，比如回轉中心，與機床參考點的偏移量可通過測量存入數控系統的原點偏置寄存器中，供數控系統原點偏移計算用。

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❹ 數控編程指的到底是什麼！

數控機床是一種高效的自動化加工設備，它嚴格按照加工程序，自動的對被加工工件進行加工。我們把從數控系統外部輸入的直接用於加工的程序稱為數控加工程序，簡稱為數控程序，它是機床數控系統的應用軟體。

數控系統的種類繁多，它們使用的數控程序語言規則和格式也不盡相同，當針對某一台數控機床編制加工程序時，應該嚴格按機床編程手冊中的規定進行程序編制。

編制數控加工程序是使用數控機床的一項重要技術工作，理想的數控程序不僅應該保證加工出符合零件圖樣要求的合格零件，還應該使數控機床的功能得到合理的應用與充分的發揮，使數控機床能安全、可靠、高效的工作。
1、數控程序編制的內容及步驟
數控編程是指從零件圖紙到獲得數控加工程序的全部工作過程。編程工作主要包括：

（1）分析零件圖樣和制定工藝方案
這項工作的內容包括：對零件圖樣進行分析，明確加工的內容和要求；確定加工方案；選擇適合的數控機床；選擇或設計刀具和夾具；確定合理的走刀路線及選擇合理的切削用量等。這一工作要求編程人員能夠對零件圖樣的技術特性、幾何形狀、尺寸及工藝要求進行分析，並結合數控機床使用的基礎知識，如數控機床的規格、性能、數控系統的功能等，確定加工方法和加工路線。
（2）數學處理
在確定了工藝方案後，就需要根據零件的幾何尺寸、加工路線等，計算刀具中心運動軌跡，以獲得刀位數據。數控系統一般均具有直線插補與圓弧插補功能，對於加工由圓弧和直線組成的較簡單的平面零件，只需要計算出零件輪廓上相鄰幾何元素交點或切點的坐標值，得出各幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心坐標值等，就能滿足編程要求。當零件的幾何形狀與控制系統的插補功能不一致時，就需要進行較復雜的數值計算，一般需要使用計算機輔助計算，否則難以完成。
（3）編寫零件加工程序
在完成上述工藝處理及數值計算工作後，即可編寫零件加工程序。程序編制人員使用數控系統的程序指令，按照規定的程序格式，逐段編寫加工程序。程序編制人員應對數控機床的功能、程序指令及代碼十分熟悉，才能編寫出正確的加工程序。
（4）程序檢驗
將編寫好的加工程序輸入數控系統，就可控制數控機床的加工工作。一般在正式加工之前，要對程序進行檢驗。通常可採用機床空運轉的方式，來檢查機床動作和運動軌跡的正確性，以檢驗程序。在具有圖形模擬顯示功能的數控機床上，可通過顯示走刀軌跡或模擬刀具對工件的切削過程，對程序進行檢查。對於形狀復雜和要求高的零件，也可採用鋁件、塑料或石蠟等易切材料進行試切來檢驗程序。通過檢查試件，不僅可確認程序是否正確，還可知道加工精度是否符合要求。若能採用與被加工零件材料相同的材料進行試切，則更能反映實際加工效果，當發現加工的零件不符合加工技術要求時，可修改程序或採取尺寸補償等措施。

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❺ 數控車床的編程是什麼

數控車床編程指的是在數控加工領域內，給數控機床輸入特定的指令，使其完成特定軌跡或者特定形狀的加工。

數控車床編程方法

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是MasterCAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程。

數控車床編程主要內容

1、淬硬工件的加工

在大型模具加工中，有不少尺寸大且形狀復雜的零件。這些零件熱處理後的變形量較大，磨削加工有困難，而在數控車床上可以用陶瓷車刀對淬硬後的零件進行車削加工，以車代磨，提高加工效率。

2、高效率加工

為了進一步提高車削加工的效率，通過增加車床的控制坐標軸，就能在一台數控車床上同時加工出兩個多工序的相同或不同的零件。

❻ 數控車床怎麼編程

數控機床程序編制的方法有三種：即手工編程、自動編程和CAD/CAM。

1、手工編程

由人工完成零件圖樣分析、工藝處理、數值計算、書寫程序清單直到程序的輸入和檢驗。適用於點位加工或幾何形狀不太復雜的零件，但是，非常費時，且編制復雜零件時，容易出錯。

2、自動編程

使用計算機或程編機，完成零件程序的編制的過程，對於復雜的零件很方便。

3、CAD/CAM

利用CAD/CAM軟體，實現造型及圖象自動編程。最為典型的軟體是Master CAM，其可以完成銑削二坐標、三坐標、四坐標和五坐標、車削、線切割的編程，此類軟體雖然功能單一，但簡單易學，價格較低，仍是目前中小企業的選擇。

(6)什麼是數控車床的快速編程擴展閱讀：

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。

它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。

我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

科學技術的發展，導致產品更新換代的加快和人們需求的多樣化，產品的生產也趨向種類多樣化、批量中小型化。為適應這一變化，數控（NC）設備在企業中的作用愈來愈大。

它與普通車床相比，一個顯著的優點是：對零件變化的適應性強，更換零件只需改變相應的程序，對刀具進行簡單的調整即可做出合格的零件，為節約成本贏得先機。

但是，要充分發揮數控機床的作用，不僅要有良好的硬體，更重要的是軟體：編程，即根據不同的零件的特點，編制合理、高效的加工程序。通過多年的編程實踐和教學，我摸索出一些編程技巧。

數控車床雖然加工柔性比普通車床優越，但單就某一種零件的生產效率而言，與普通車床還存在一定的差距。因此，提高數控車床的效率便成為關鍵，而合理運用編程技巧，編制高效率的加工程序，對提高機床效率往往具有意想不到的效果。

1、靈活設置參考點

BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床共有二根軸，即主軸Z和刀具軸X。棒料中心為坐標系原點，各刀接近棒料時，坐標值減小，稱之為進刀；反之，坐標值增大，稱為退刀。

當退到刀具開始時位置時，刀具停止，此位置稱為參考點。參考點是編程中一個非常重要的概念，每執行完一次自動循環，刀具都必須返回到這個位置，准備下一次循環。

因此，在執行程序前，必須調整刀具及主軸的實際位置與坐標數值保持一致。然而，參考點的實際位置並不是固定不變的，編程人員可以根據零件的直徑、所用的刀具的種類、數量調整參考點的位置，縮短刀具的空行程。從而提高效率。

2.化零為整法

在低壓電器中，存在大量的短銷軸類零件，其長徑比大約為2~3，直徑多在3mm以下。由於零件幾何尺寸較小，普通儀表車床難以裝夾，無法保證質量。

如果按照常規方法編程，在每一次循環中只加工一個零件，由於軸向尺寸較短，造成機床主軸滑塊在床身導軌局部頻繁往復，彈簧夾頭夾緊機構動作頻繁。

長時間工作之後，便會造成機床導軌局部過度磨損，影響機床的加工精度，嚴重的甚至會造成機床報廢。而彈簧夾頭夾緊機構的頻繁動作，則會導致控制電器的損壞。要解決以上問題，必須加大主軸送進長度和彈簧夾頭夾緊機構的動作間隔，同時不能降低生產率。

由此設想是否可以在一次加工循環中加工數個零件，則主軸送進長度為單件零件長度的數倍 ，甚至可達主軸最大運行距離，而彈簧夾頭夾緊機構的動作時間間隔相應延長為原來的數倍。更重要的是，原來單件零件的輔助時間分攤在數個零件上，每個零件的輔助時間大為縮短，從而提高了生產效率。

為了實現這一設想，我電腦到電腦程序設計中主程序和子程序的概念，如果將涉及零件幾何尺寸的命令欄位放在一個子程序中，而將有關機床控制的命令欄位及切斷零件的命令欄位放在主程序中，每加工一個零件時，由主程序通過調用子程序命令調用一次子程序，加工完成後，跳轉回主程序。

需要加工幾個零件便調用幾次子程序，十分有利於增減每次循環加工零件的數目。通過這種方式編制的加工程序也比較簡潔明了，便於修改、維護。值得注意的是，由於子程序的各項參數在每次調用中都保持不變，而主軸的坐標時刻在變化，為與主程序相適應，在子程序中必須採用相對編程語句。

3、減少刀具空行程

在BIEJING-FANUC Power Mate O數控車床中，刀具的運動是依靠步進電動機來帶動的，盡管在程序命令中有快速點定位命令G00，但與普通車床的進給方式相比，依然顯得效率不高。因此，要想提高機床效率，必須提高刀具的運行效率。

刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完畢後退回參考點所運行的距離。只要減少刀具空行程，就可以提高刀具的運行效率。（對於點位控制的數控車床，只要求定位精度較高，定位過程可盡可能快，而刀具相對工件的運動路線是無關緊要的。）在機床調整方面，要將刀具的初始位置安排在盡可能靠近棒料的地方。

在程序方面，要根據零件的結構，使用盡可能少的刀具加工零件使刀具在安裝時彼此盡可能分散，在很接近棒料時彼此就不會發生干涉；

另一方面，由於刀具實際的初始位置已經與原來發生了變化，必須在程序中對刀具的參考點位置進行修改，使之與實際情況相符，與此同時再配合快速點定位命令，就可以將刀具的空行程式控制制在最小范圍內從而提高機床加工效率。