數控車削編程怎麼樣改尺寸

Ⅰ 在數控車床上,當被加工的零件外徑尺寸變化較大時,用什麼編程較好

根據零件圖樣和工藝文件的要求，編制出可在數控機床上運行以完成規定加工任務的一系列指令的過程。具體來說，數控機床編程是由分析零件圖樣和工藝要求開始到程序檢驗合格為止的全部過程。 數控機床編程步驟 1．分析零件圖樣和工藝要求 分析零件圖樣和工藝要求的目的，是為了確定加工方法、制定加工計劃，以及確認與生產組織有關的問題，此步驟的內容包括： 確定該零件應安排在哪類或哪台機床上進行加工。採用何種裝夾具或何種裝卡位方法。確定採用何種刀具或採用多少把刀進行加工。確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點。
在一個程序段中，根據圖樣上標注的尺寸可以採用絕對值編程或增量值編程，也可以採用混合編程。
2、 被加工零件的徑向尺寸在圖樣上和測量時，一般用直徑值表示，所以採用直徑尺寸編程更為方便。
3、 由於車削加工常用棒料作為毛坯，加工餘量較大，為簡化編程，常用採用不同形式的固定循環。
4、 編程時，認為車刀刀尖是一個點，而實際上為了提高刀具壽命和工件表面質量，車刀刀尖常磨成一個半徑不大的圓弧。為提高工件的加工精度，編制圓頭刀程序時，需要對刀具半徑進行補償。使用刀具半徑補償後，編程時可直接按工件輪廓尺寸編程。
5、 為了提高加工效率，車削加工的進刀與退刀都採用快速運動。進刀時，盡量接近工件切削開始點，切削開始點的確定以不碰撞工件為原則。
編程中的原因：
（1）走刀路線：所謂走刀路線即按圖紙、工藝單要求，確定加工路線，為保證零件的尺寸和位置的精度，選擇適當的加工順序和裝夾方法。在其確定過程中，要注意遵循先粗後精、先近後遠、內外交*等一般性原則，編程中應將工件的餘量考慮進去，避免事故發生。
（2）工件中遇槽需要加工，在編程時要注意進退刀點應與槽方向垂直，進刀速度不能以「G0」速度快進，避免刀具和工件相撞。
（3）普通螺紋加工時刀具起點位置要相同，「X」軸起點終點坐標要相同，避免亂扣和錐螺紋產生。

Ⅱ 車床程序設置尺寸

1、首先車床程序設置尺寸用通用的計算方式和標準的G，M指令，車R是G02，G03。
2、其次在相對條件下才有效，是組模態指令。
3、最後數控車床加工編程車R的公式:G02(03)Ⅹ一Z一R一F，車床程序設置尺寸即可完成。

Ⅲ 數控車床有錐度，如何在程序中調整

車床有錐度的調整方法：

1、檢驗測量機床精度，校正主軸軸線跟床身導軌的平行度。

若發現機床四角及床身中部地腳螺栓、調整墊鐵有松動，那麼導軌面水平直線度及垂直面內的傾斜度將嚴重超標，甚至呈扭曲狀，不但會讓車削的外圓產生錐度，還會景響其他精度。

出現這種情況，必須調整機床四角及床身中部地腳螺栓及墊鐵，重新校正床身導軌面水平直線度及垂直面內的傾斜度符合要求，並緊固地腳螺釘。

2、車削前，找正後頂尖，使之與主軸軸線同軸。

（1）當發現工件有錐度存在後，先測量錐度數值，然後根據錐度數值的大小，確定尾座的移動方向和尾座的移動距離。

再進行試切削，重新測量工件兩端的尺寸，檢測是否消除了錐度，如果未達到圖紙的尺寸要求，則必須再調整尾座，繼續進行試切、測量，直到符合圖紙的尺寸要求為止。

（2）、我們通常採用緊釘頂「調整尾座偏移法：

工件的兩端直徑在中滑板進給量一致的情況下，如發生+Z方向的直徑大於-Z方向的直徑尺寸，操作者站在尾座後方，松開左手緊頂絲，旋壓右手方位的緊頂絲，使頂尖向車刀方向調移。

可用磁力表座吸附在導軌面上或中滑板上，百分表觸頭壓在尾座的套筒側母線上，調整的移動量是直徑差的一般即可，如發生+z方向的直徑小於-2方向的直徑，調整方法相反。

3、更換新的尾座套筒。

若尾座套筒長期使用，磨損嚴重。

再進行使用，就不僅是產生錐度了，還會出現更多的問題，只有更換新的套筒。

(3)數控車削編程怎麼樣改尺寸擴展閱讀

車床類型

1、普通車床

加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用於單件、小批生產和修配車間。

2、轉塔和回轉車床

具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用於成批生產。

3、自動車床

按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用於大批、大量生產。

4、多刀半自動車床

有單軸、多軸、卧式和立式之分。單軸卧式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前後或上下，用於加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。

5、仿形車床

能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環(見仿形機床)，適用於形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。

6、立式車床

主軸垂直於水平面，工件裝夾在水平的回轉工作台上，刀架在橫梁或立柱上移動。適用於加工較大、較重、難於在普通車床上安裝的工件，分單柱和雙柱兩大類。

7、鏟齒車床

在車削的同時，刀架周期地作徑嚮往復運動，用於鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。

8、專門化車床

加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。

9、聯合車床

主要用於車削加工,但附加一些特殊部件和附件後還可進行鏜、銑、鑽、插、磨等加工，具有"一機多能"的特點，適用於工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。

10、馬鞍車床

馬鞍車床在車頭箱處的左端床身為下沉狀，能夠容納直徑大的零件。車床的外形為兩頭高，中間低，形似馬鞍，所以稱為馬鞍車床。馬鞍車床適合加工徑向尺寸大，軸向尺寸小的零件，適於車削工件外圓、內孔、端面、切槽和公制、英制、模數、經節螺紋，還可進行鑽孔、鏜孔、鉸孔等工藝，特別適於單件、成批生產企業使用。

馬鞍車床在馬鞍槽內可加工較大直徑工件。機床導軌經淬硬並精磨，操作方便可靠。車床具有功率大、轉速高，剛性強、精度高、噪音低等特點。

Ⅳ 數控車削編程利用刀具磨損補償值來保證尺寸精度怎樣做才好

7.4.5刀具磨損值設置與修改

為了防止刀具偏置值、修改時誤操作（未輸入小數點、小數點位置不對等），致使刀具偏置值修改過大，造成撞刀等現象，利於操作者直觀地判斷每把刀的磨損程度，GSK980TDb設置了刀具磨損頁面。當由於刀具磨損等原因引起加工尺寸不準需修改刀補值時，可在刀具磨損量中設置或修改。加工刀具磨損值的輸入范圍由數據參數№140設置。刀具磨損數據掉電保護。

刀具磨損值的設置及其修改方法與刀具偏置值的設置及其修改方法基本相同，用U(X軸)、W（Z軸）、V（Y軸）進行磨損量的輸入。

插圖中的黃線箭頭所指的一行，就是刀具磨損值輸入行，以區別於其上方的刀具偏置值。序號是指刀號。

Ⅳ 數控車床編程時如何處理尺寸公差試舉例說明

建議是修正尺寸。下面的回答說來說去還不是要改值,調試的時候本來就是驗證程序和測量尺寸的問題，如果達不到，你說是改尺寸還是怎麼?不就是修正一下尺寸么.手動調試完了後，需要自動運行一次，達到效果就可以量產了

Ⅵ 數控車外圓前後相差五絲怎樣改編程22.05的外圓，長49.5，車出來的外圓後面小五絲，怎樣改編程

數控機床車出來的的工件前後相差五絲，
那是該機車本身精度問題與編程無關。
建議你可以適當調整一下編程，
即把工件前面尺寸調整為正公差，
那麼車出來的工件後面就不會是小五絲了。
但願我的回答能夠幫到你、啟發你，
望採納。

Ⅶ 數控車床編程時如何加減刀具的尺寸

現代數控系統，在編程時不用考慮刀具尺寸；只要按照對刀步驟，在對刀時輸入刀尖與工件的相對位置關系（補償）即可。
試車後經測量發現工件實際尺寸與編程不一致時，要對刀具給予補償以修正偏差。補償方法：
Z方向，一般是尺寸大了，需輸入W -XX.XXX，相反，尺寸小了需輸入W XX.XXX.。
X方向，要根據前刀架還是後刀架進行選擇，若分不清前後，可以遵循如下方法：1）X數值越大，離開軸線越遠時，輸入U -xx.xxx可以修正外徑偏大的情況，反之輸入U xx.xx修正外徑偏大的情況；2）X越負（如X-60.30）刀尖離軸線越遠時，輸入U xx.xx可以修正外徑偏大的情況，反之輸入U -xx.xxx修正直徑偏小的情況。

Ⅷ 急求數控車床編程

第一節數控車床編程基礎
一、數控車編程特點
(1) 可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2) 直徑方向(X方向) 系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3) X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5) 編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。

二、數控車的坐標系統
加工坐標系應與機床坐標系的坐標方向一致，X軸對應徑向，Z軸對應軸向，C軸（主軸）的運動方向則以從機床尾架向主軸看，逆時針為＋C向，順時針為－C向，2.1.1所示：

加工坐標系的原點選在便於測量或對刀的基準位置，一般在工件的右端面或左端面上。

.1.1數控車床坐標系

三、直徑編程方式
在車削加工的數控程序中，X軸的坐標值取為零件圖樣上的直徑值，如圖2.1.2所示：圖中A點的坐標值為（30，80），B點的坐標值為（40，60）。採用直徑尺寸編程與零件圖樣中的尺寸標注一致，這樣可避免尺寸換算過程中可能造成的錯誤，給編程帶來很大方便。

.1.2 直徑編程

四、進刀和退刀方式
對於車削加工，進刀時採用快速走刀接近工件切削起點附近的某個點，再改用切削進給，以減少空走刀的時間，提高加工效率。切削起點的確定與工件毛坯餘量大小有關，應以刀具快速走到該點時刀尖不與工件發生碰撞為原則。如圖2.1.3所示。

.1.3切削起始點的確定

五、絕對編程與增量編程
X、Z表示絕對編程，U、W表示增量編程，允許同一程序段中二者混合使用。

.1.4 絕對值編程與增量編程

1.4所示，直線A→B ,可用：

絕對: G01 X100.0 Z50.0;

相對: G01 U60.0 W-100.0;

混用: G01 X100.0 W-100.0;

或 G01 U60.0 Z50.0;

數控車床的基本編程方法
數控車削加工包括內外圓柱面的車削加工、端面車削加工、鑽孔加工、螺紋加工、復雜外形輪廓回轉面的車削加工等，在分析了數控車床工藝裝備和數控車床編程特點的基礎上，下面將結合配置FANUC-0i數控系統的數控車床重點討論數控車床基本編程方法。

一、坐標系設定

Ⅸ CNC尺寸大怎麼調小

調整加工精度尺寸有很多方法的。
1.如你是手工編程的進入系統介面，找到那個徑補償也可以說是刀具補償(X,Y，Z軸)可根據實際情況輸入正負值。因不知道你是哪種機型所以具體步驟很難說得明白。
2.如是Z軸就更容易了，在刀具補償設置，也可以對刀時手動抬高0.1MM
3.如是電腦編程那就更容易了，直接在軟體上補償就可以了
4.還有的是在加工過程中發現了NG品，要看看刀具磨損情況，單單靠調公差范圍很容易造成加工
尺
寸不穩定的。
再說了打個90度沉孔深了0.1MM沒有多大的問題吧，

Ⅹ 這數控車床怎麼調尺寸

1. 書寫或編程：加工前應首先編制工件的加工程序，如果工件的加工程序較長且比較復雜，最 好不在機床上編程，而採用編程機編程或手動編程，這樣可以避免佔用機時，對於短程序，也應該寫在程序單上。

2. 開機：一般是先開機床，再開系統。有的設計二者是互鎖，機床不通電就不能在CRT上顯示信息。

3. 回參考點：對於增量控制系統的機床，必須首先執行這一步，以建立機床各坐標的移動標准。

4. 程序的編輯輸入：輸入的程序若需要修改，則要進行編輯操作。此時，將方式選擇開關置於EDIT位置，利用編輯鍵進行增加、刪除、更改。

5. 機床鎖住，運行程序 此步驟是對程序進行檢查，若有錯誤，則重新編輯。

6. 上工件、找正、對刀 採用手動增量移動，連續移動或採用手播盤移動車床。將對刀點對到程序的起始點，並對好刀具的基準。

7. 啟動坐標進給，進行連續加工 一般是採用存儲器中程序加工，這種方式比採用紙帶上程序加工故障率低。加工中的進給速度可採用進給倍率開關調節。加工中可以按進給保持按鈕FEEDHOLD,暫停進給運動，觀察加工情況或進行手工測量。CYCLESTART按鈕，即可恢復加工，為確保程序正確無誤，加工前應再復查一遍。在車削加工時，對於平面曲線工件，可採用鉛筆代替刀具在紙上畫工件輪廓，這樣比較直觀，若系統具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程序的正確性。

8. 操作顯示：利用CRT的各個畫面顯示工作台或刀具的位置、程序和機床的狀態，以使操作工人監視加工情況。

9. 程序輸出：程序結束後，若程序有保存的必要，可以留在CNC的內存中，若程序太長，可以把內存中的程序輸給外部設備保存。

10. 零件檢測、拆除 ：在工件尚處於卡盤裝夾的情況下，進行工件尺寸檢測。工件尺寸不合格的要求的適當進行刀具補償，從新加工，尺寸合格時拆除工件。

11. 關機 ：一般應先關機床，再關系統。