基于网络的新型集散控制系统课件

『壹』 论文《集散控制系统在工业领域的应用》

http://www.cqvip.com/qk/96726X/20030002/8115071.html

前言

集散型控制系统(Total Distributed Control Systems以下称作DCS)也称为分布式计算机控制系统(Distributed Computer Control Systems)，它是以微处理机为核心，采用数据通讯技术和图形显示技术的新型计算机控制系统。该系统能够完成直接数字控制、顺序控制、批量控制、数据采集与处理、多变量解耦控制以及最优控制等功能，在先进的集散型控制系统中，还包含有生产的指挥、调度和管理功能。

1 集散型控制系统的产生

由常规的模拟式调节仪表构成的过程控制系统，成本低、可靠性高，容易维护和操作。但是随着生产的发展，模拟式仪表的局限性越来越明显，如模拟仪表难于实现多变量解耦控制以及其它复杂的控制规律；控制精度不高；生产规模的扩大和工艺的日益复杂，仪表控制系统越来越多，控制室的仪表屏越来越大，难于实现集中的操作和显示；各个系统之间难于实现通信联系；当生产工艺要求变更时，往往需要变更调节仪表。而计算机控制系统就可以克服模拟调节仪表的上述缺陷，计算机控制系统可实现复杂的控制规律；各分系统之间可以实现通信，能集中操作和显示，控制精度比较高。

在计算机集中控制中，一台计算机控制几十个乃至几百个回路，一旦计算机发生故障，将会影响整个系统的工作，系统的可靠性比较低。当然，为了提高系统的可靠性，可采用双机运行方式，但是成本就会提高。70年代工业的发展使生产过程更加复杂，规模更加扩大，其中石油化学工业尤为突出。生产规模的扩大和复杂，使事故不断出现，而集中控制，出现事故时会中断生产，因此生产的发展迫切要求高可靠性的计算机控制系统。

在总结模拟调节仪表和计算机集中控制的优缺点的基础上，发展、形成了集散型控制系统。集散型控制系统以多台微机处理机分散在生产现场，进行过程的测量和控制，实现了功能和地理上的分散，避免了测量、控制高度集中带来的危险性和常规仪表控制功能单一的局限性；数据通信技术和CRT显示技术以及其他外部设备的应用，能够方便的集中操作、显示和报警，克服了常规仪表控制过于分散和人-机联系困难的特点。70年代微电子技术和计算机技术的重大突破，为集散控制系统提供了体积小、功能强、可靠性高、价格低廉的微处理机和各类半导体芯片，为发展集散型控制系统奠定了物质基础。

集散型控制系统可以看作是计算机(Computer)技术、通信(Communication)技术、图形显示技术和控制(Control)技术的结合。

2 国外集散型控制系统的发展状况

70年代初，美国、日本和欧洲等各国开始研制集散型控制系统。1975年美国、日本先后研制成TDC－2000、TOSDIC、CENTUM、UNITROLS、MICREX等系统。

按技术特征其发展可划分为三个阶段：

a. 70年代末期-初创期

比较著名的有美国Honeywell公司的TDC－2000；Foxboro公司的Spectrum、Bailey公司的NetWork-90；日本YOKOGAWA公司的Centum；TOSHIBA公司的TOSDIC；德国Siemens公司的Teleperm M；Hartman&Braum公司的CONTRONIC P等。这一时期的产品，在技术上有明显的局限性，微处理器多采用8位CPU。

b. 80年代初中期-发展期

80年代随着微处理器运算能力的增强，超大规模集成电路集成度的提高和成本的不断下降，过程控制的发展出现新的面貌，使过去难以想象的功能付诸实现。集散控制系统的第二代产品在原来的基础上，可靠性进一步提高，功能进一步扩展，出现了多功能过程控制站、增强型操作站、增加了光纤通讯技术。代表产品有美国Honeywell公司的TDC－3000；Leads&Northrup公司的MAX－1；TAYLOR公司的MOD300；Westing House公司的WDPF；日本YOKOGAWA公司的Centum A、B、C等。这一代产品的特点是采用16位CPU，标准化和模块化设计，扩充灵活，功能完善，用户界面友好。

作者： 202.121.113.* 2005-12-26 11:04 回复此发言

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2 集散控制系统在工业控制领域的应用

c. 80年代末期－成熟期

集散控制系统第三代产品，把过程控制、监督控制、管理调度有机地结合起来，加强了断续控制功能，采用专家系统、MAP通信标准。其代表产品有美国Honeywell公司的TDC-3000/LCN；Foxboro公司的I/A Series；Bailey公司的INFI-90；WestingHouse公司的WDPF－Ⅱ\Ⅲ；日本YOKOGAWA公司的Centum－XL等。这一代产品的特点是采用32位CPU和专用集成电路，使控制功能更强、体积更小、可靠性更高，其通信系统实现了开放式通信。

3 集散型控制系统在中国的应用

集散型控制系统（DCS）作为新一代的工业自动化过程控制和管理设备，至今虽然只有二十多年的历史，但已在石化、冶金、电力等工业领域得到了广泛的应用。我国在八十年代初期开始引进集散控制设备，从此开始了集散型控制系统在我国工业控制领域的应用。

石油化工行业新建的大中型石化设备均采用集散控制系统（DCS），石化企业的第一套DCS是1982年上海高桥石化公司炼油厂引进的美国Foxboro公司的Spectrum系统，用于常减压装置生产控制。

在冶金行业，集散控制系统（DCS）的应用集中在宝钢这样的新建企业和首钢、鞍钢、武钢、重钢、马钢等扩建的分厂。冶金系统的第一套集散控制系统是首钢公司购进的美国Bailey公司的Network-90系统，用于其烧结厂自动控制系统。

电力系统的第一套集散控制系统（DCS）是1985年辽宁朝阳电厂采用的瑞士BBC公司的Procontrol－P系统，用于改造200MW机组的顺序控制系统和燃烧器管理系统。目前集散系统（DCS）在火电厂的应用泛围主要包括：模拟量控制、数据采集和处理、锅炉炉膛安全监控、顺序控制、汽轮机数字电液控制等五方面。

与此同时，在八十年代末期至九十年代初期，国家组织了精悍的科研力量联合攻关，相继研制出我国自己的集散型控制系统。这一时期涌现出的代表产品有DJK－7500（重庆自动化所），HS-DCS-1000（电子部六所）、STAR－2000（阿继电器股份有限公司）、DCS-100（清华大学自动化系）、DJK－2000（上海自动化所）、友力－2000（石化总公司、航天部二院）等。阿继电器股份有限公司研制的STAR-2000集散控制系统，1989年自第一套应用系统（电站锅炉灭火保护MHB－Ⅲ/B）在河南新乡电厂投运以来，相继在哈尔滨第三发电厂200MW机组的模拟调节系统、石家庄阳逻300MW机组的灭火保护系统等数十个电厂的生产过程控制中得到应用。在此基础上，其第二代产品Star－3000近年来在工业领域得到了更广泛的应用，在技术上更是得到了长足发展。

4 集散型控制系统今后的发展方向

集散型控制系统的发展方向是基本调节器向少回路或单回路方向发展；基本调节器除了PID和其他算法外，还将逐步采用更为有效的新的算法，使之具有新的功能（如增益自适应功能）；采用光导纤维代替高速数据通道，并统一通讯规程；力求灵活地运用现代控制理论，以得到更为通用的控制算法。

5 结语

集散型控制系统(DCS)的实质是利用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和现场前端分散控制相统一的新型控制技术。它的出现是工业控制的一个里程碑。工业过程控制的发展逐步从单机监控、直接数字控制发展到集散控制，也必将由集散控制进展到拥有更广阔应用前景的计算机集成制造，近几年的计算机集成制造(CIMS)技术的成就足以证明这一点。

『贰』 集散控制系统与现场总线控制系统的关系

集散控制系统与现场总线系统都是用于生产过程控制的重要计算机控制装置，因此，从生产控制的目标来看，两者没有本质的冲突。
1. 分散控制、集中管理。集散控制系统诞生于20世纪70年代中期，现场总线技术诞生于20世纪80年代中期。集散控制系统与现场总线控制系统都基于分散控制、集中管理的理念，但集散控制系统的分散尚不够彻底，集散控制系统分散到装置级，现场总线控制系统是将基础控制分散到现场级。
2. 数字传输技术。现场总线控制系统脱始于集散控制系统，它将集散控制系统的优点集中，使控制功能更完善，操作更方便，组态更容易。它与集散控制系统的一个重要区别是采用数字传输技术代替模拟传输技术，因此，也获得数字传输技术的优点。
3. 综合自动化的组成部分。现场总线控制系统和集散控制系统是用于过程控制的重要装置，从当前应用情况分析，它们将与其他过程控制装置，例如紧急停车系统、可编程逻辑控制系统、资源管理系统、先进控制系统等集成在一起组成综合自动化系统。但是，随着现场总线控制系统的逐步完善，现场总线设备功能的不断增强，操作的方便、成本的降低和功能的完善等将使现场总线控制系统应用越来越广，并将逐步代替传统意义的集散控制系统。

『叁』 什么是集散控制系统它有什么主要优点

1、集散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。

2、它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。其主要特征是它的集中管理和分散控制。目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。

(3)基于网络的新型集散控制系统课件扩展阅读：

发展趋势：

1、系统功能向开放式方向发展 传统DCS的结构是封闭式的，不同制造商的DCS之间难以兼容。而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权，用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统，达到最佳的系统集成。

2、仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展 工业控制设备的智能化、网络化发展，可以促使过程控制的功能进一步分散下移，实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。

3、工控软件正向先进控制方向发展 广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能最有效、最直接、也是最具价值的发展方向，主要包括先进控制、过程优化、信息集成、系统集成等软件的开发和产业化应用。

4、系统架构向FCS方向发展 单纯从技术而言，现阶段现场总线集成于DCS可以有三种方式：① 现场总线于DCS系统I/O总线上的集成――通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上，使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的DCS设备卡一样。

『肆』 信息工程论文

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随着电力企业自动化控制水平的逐渐提高以及现代化工业过程控制规模不断扩大，复杂程度不断增加，工艺过程不断强化，分散控制系统dcs 在电厂以及工业企业得到了广泛的应用。

dcs 的使用大大提高了机组运行的安全稳定性，改变了生产过程中传统的操作方式和管理现状，取得了显著的经济效益和社会效益。

分散控制系统(distributed control system, 简称dcs)是以微处理器为核心，采用数据通信技术和crt 显示技术，对生产过程进行集中操作管理和分散控制的系统，也称为集散控制系统(total distributed control system,简称tdcs 或tdc)，或称分布式计算机控制系统(distributed computer control system,简称dccs)。

dcs 是7X 年代中期发展起来的新型控制系统，是4c 技术(计算机computer、控制control、通信communication、阴极射线管crt 显示)相结合的产物。随着技术的发展，它又融合了信息(correspondence)管理技术，目前的dcs 是完成过程控制和信息管理的现代化的装置(即5c 技术)。集散控制系统就是以大型工业生产过程及其相互关系日益复杂的控制对象为前提，从生产过程综合自动化的角度出发，按照系统工程中分解与协调的原则研制开发出来的，以微处理机为核合，结合了控制技术、通信技术和rt 显示技术的新型控制系统。此系统已广泛应用于各个行业的过程控制中，特别是在火力发电厂得到了广泛应用。

自 19XX 年问世以来，dcs有4次比较大的变革。20 世纪70 年代操作站的硬件、操作系统、监视软件都是专用的，由各dcs 厂家自己开发，也没有动态流程图，通信网络基本上都是轮询方式;80 年代通信网络较多使用令牌方式;90 年代操作站出现了通用系统，90年代末通信网络有部分遵守tcp/ip 协议，有的开始采用以太网;第4 代dcs 系统的发展主要体现在功能更加集成化，包容了过程控制、逻辑控制和批处理控制，真正实现了混合控制，并进一步分散化。honeywell 公司最新推出的experion pks(过程知识系统)，emerson 公司的plantweb(emersonpro-cess management)，foxboro 公司的a2，横河公司的r3(prm-工厂资源管理系统)，abb 公司的instrialit 系统为标志的。第四代dcs 已经形成。新一代dcs 的最主要标志是两个i开头的单词：information(信息)和integration(集成)。

从系统的功能角度上看，分散控制系统是一个多功能分级控制系统的结构体系。分散控制系统按功能可以划分为直接控制、过程管理、生产管理和经营管理等四个层次级别。

各级采用不同类型、不同功能的计算机，构成具有一定相对独立性的子系统，承担指定的任务，各系统之间使用高速数据通信线路向上连接，相互传递信息，协调工作。

直接控制级，也称为过程控制级，是dcs 的基础，对生产过程实现数据采集、过程控制、设备监测、系统测试和诊、报警及冗余切换等任务。过程管理级，也称为监督管理级，它综合监视过程各站的所有信息，除完成各生产过程的优化控制计算和最佳设定值的设定外，还负责各直接控制级工作的协调管理，以及与上位生产管理级计算机的联系。生产管理级这一层，管理计算机负责全厂的生产协调，指挥和控制生产的`全局。经营管理级居于中央计算机上，对全厂进行总体协调和管理，负责企业的经营方法和策略，实现整个生产系统的最优化。

分散控制系统的含义着重体现在分散上，而分散的含义有两个方面：一是强调各种被控的生产设备的地理位置是分散的，系统相应的控制设备也在地理位置上分散;二是指控制系统所具有的功能是分散的，即计算机控制系统的数据采集、过程控制、运行显示、监控操作等按功能进行分散，这就意味着整个系统的危险性分散。利用系统的通信网络、存贮设备和软件系统等，可实现整个系统的监视和操作集中，实现操作管理集中。有利于全面了解和有效操纵生产过程和系统运行。

分散控制系统采用屏幕(如普通的 crt、触摸显示器、墙挂式大屏幕)彩色画面显示和便捷的操作工具(如键盘、鼠标、触屏)，使人机联系得到根本的改善。操作方便，显示直观，提供了装置运行下的可监视性。dcs 提供组态软件包括系统组态、过程控制组态、画面组态、报表组态等，极大地方便了用户设计新的控制系统，进行系统灵活扩充等。

『伍』 什么是“集散式控制系统”

分布式控制系统： 一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机（Computer）、通讯（Communication）、显示（CRT）和控制（Control）等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。 集散式控制系统：以多个微处理机为基础利用现代网络技术、现代控制技术、图形显示技术和冗余技术等实现对分散控制对象的调节、监视管理的控制技术。其特点是以分散的控制适应分散的控制对象，以集中的监视和操作达到掌握全局的目的。系统具有较高的稳定性、可靠性和可扩展性。 简单来说：集散式控制系统：集中管理，集中监视。分布式控制系统：系统可以有一个多个过程站，分别控制不同的设备，实现分散控制。

『陆』 集散控制系统DCS

集散控制系统（21世纪全国高等院校自动化系列实用规划教材）
【作者】：刘翠玲、黄建兵
【丛编项】：无
【装帧项】：平装 16 / 248
【出版项】：中国林业出版社 / 2006-9-1
【ISBN号】：750384406X
【原书定价】：￥25.00
【图书目录】 - 集散控制系统（21世纪全国高等院校自动化系列实用规划教材）
第1章 绪论
1.1 计算机控制系统基础知识
1.1.1 计算机控制系统的一般概念
1.1.2 计算机控制系统内的信号变换
1.1.3 计算机控制系统的分类
1.1.4 计算机控制系统的发展概况与趋势
1.1.5 控制计算机的几种机型
1.2 计算机控制系统的设计与实现
1.2.1 计算机控制系统设计的原则
1.2.2 计算机控制系统设计步骤
1.3 集散控制系统概述
1.3.1 集散控制系统(DCS)概念
1.3.2 DCS的基本组成及特点
1.3.3 集散控制系统的发展历程
1.4 几种计算机控制系统与DCS的比较
1.4.1 以PLC构成的控制系统监督控制系统
1.4.2 监督控制和数据采集系统
1.4.3 .PC Based监督／控制系统
1.5 DCS典型产品及特点
1.5.1 Horeywell公司的TDC-3000系统
1.5.2 ABB公司的Instrialal IT系统
1.5.3 和利时公司的HOLLiAS系统
本章小结
思考题与习题
第2章 DCS的体系结构
2.1 DCS的体系结构形成
2.1.1 中央计算机集中控制系统的形成
2.1.2 DCS分层体系结构的形成
2.1.3 DCS的分层体系结构
2.2 DCS分层结构中各层的功能
2.2.1 直接控制级
2.2.2 过程管理级
2.2.3 生产管理级
2.2.4 工厂经营管理级
2.3 DCS的构成与联系
2.3.1 DCS的基本构成
2.3.2 DCS的软件构成
2.3.3 DCS的网络结构
2.4 DCS的体系结构的技术特点
2.4.1 信息集成化
2.4.2 控制功能的进一步分散化
2.5 DCS体系结构典型示例
2.5.1 TDC-3000型集散控制系统的体系结构
2.5.2 Centum-XL系统的体系结构
2.5.3 I／A Serics系统的体系结构
2.5.4 INFI-90系统的体系结构
2.5.5 MACS的体系结构
本章小结
思考题与习题
第3章 DCS硬件系统
3.1 DCS硬件系统概述
3.1.1 系统概述
3.1.2 系统的各层功能
3.2 DCS过程控制级
3.2.1 过程装置控制级的特征
3.2.2 过程控制级中的智能调节器与可编程控制器
3.3 现场控制站的结构
3.3.1 现场控制站的构成
3.3.2 现场控制站的功能与可靠性维护
3.3.3 过程控制级和现场控制站的关系
3.4 DCS操作员站和工程师站
3.4.1 中心计算机站
3.4.2 操作站的功能
3.4.3 工程师站的功能
3.5 DCS的输入／输出设备及原理
3.5.1 主控制器
3.5.2 输入／输出设备
3.5.3 人机接口设备
本章小结
思考题与习题
第4章 DCS的软件系统
4.1 DCS软件系统概述
4.2 DCS的控制层软件
4.2.1 控制层软件的功能
4.2.2 信号采集与数据预处理
4.2.3 控制编程语言与软件模型
4.3 DCS的监督控制软件
4.3.1 监控层的应用功能设计
4.3.2 实时数据库
4.3.3 操作员站软件结构
4.4 DCS的组态软件
4.4.1 实时数据库生成系统
4.4.2 生产过程流程画面
4.4.3 历史数据和报表
4.4.4 控制回路组态
4.5 DCS的控制方案
4.5.1 控制器中的PID控制算法及应用
4.5.2 控制器中的功能块
本章小结
思考题与习题
第5章 DCS的通信网络系统
5.1 网络和数据通信基本概念
5.1.1 通信网络系统的组成
5.1.2 基本概念及术语
5.2 工业数据通信
5.2.1 数据通信的编码方式
5.2.2 数据通信的工作方式
5.2.3 数据通信的电气特性
5.2.4 数据通信的传输介质
5.3 DCS中的控制网络标准和协议
5.3.1 计算机网络层次模型
5.3.2 网络协议
5.3.3 网络设备
5.4 现场控制总线
5.4.1 现场控制总线的产生
5.4.2 现场控制总线的特点
5.4.3 现场总线技术介绍
本章小结
思考题与习题
第6章 DCS的性能指标
6.1 DCS的可靠性
6.1.1 可靠度R(f)
6.1.2 失效率λ(t)
6.1.3 平均故障间隔时间(MTBF)
6.1.4 平均故障修复时间(MTTR)
6.1.5 平均寿命m
6.1.6 利用率A
6.2 提高系统利用率的措施
6.2.1 提高元器件和设备的可靠性
6.2.2 提高系统对环境的适应能力
6.2.3 容错技术的应用
6.3 DCS的安全性
6.3.1 系统的安全性概述
6.3.2 环境适应性设计技术
6.3.3 电磁兼容性和抗干扰
6.3.4 提高电磁兼容性和抗干扰能力的“六大法宝”
6.3.5 功能安全性设计
本章小结
思考题与习题
第7章 DCS的工程设计技术与应用实例
7.1 DCS的工程设计
7.1.1 方案论证
7.1.2 方案设计
7.1.3 工程设计
7.2 DCS的安装、调试与验收
7.2.1 安装、调试
7.2.2 验收、管理
7.2.3 维护与二次开发
7.3 MACS在薄页纸生产线当中的应用
7.4 西门子PCS7在锅炉控制中的应用
7.5 PlantScape系统在MTBE装置中的应用
本章小结
思考题与习题
附录一 DCS工程化设计步骤
附录二 DCS的工程应用实施方法
参考文献

『柒』 举例说明集散控制系统的工程设计包括哪些阶段

DCS,（Distributed Control System）分散控制系统的简称，国内一般习惯称之为集散控制系统。DCS是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。 DCS具有以下特点： (1)高可靠性 由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。 (2)开放性 DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。 (3)灵活性 通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态，即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面，从而方便地构成所需的控制系统。 (4)易于维护 功能单一的小型或微型专用计算机，具有维护简单、方便的特点，当某一局部或某个计算机出现故障时，可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换，迅速排除故障。 (5)协调性 各工作站之间通过通信网络传送各种数据，整个系统信息共享，协调工作，以完成控制系统的总体功能和优化处理。 (6)控制功能齐全 控制算法丰富，集连续控制、顺序控制和批处理控制于一体，可实现串级、前馈、解耦、自适应和预测控制等先进控制，并可方便地加入所需的特殊控制算法。 DCS的构成方式十分灵活，可由专用的管理计算机站、操作员站、工程师站、记录站、现场控制站和数据采集站等组成，也可由通用的服务器、工业控制计算机和可编程控制器构成。 处于底层的过程控制级一般由分散的现场控制站、数据采集站等就地实现数据采集和控制，并通过数据通信网络传送到生产监控级计算机。生产监控级对来自过程控制级的数据进行集中操作管理，如各种优化计算、统计报表、故障诊断、显示报警等。随着计算机技术的发展，DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能，如计划调度、仓储管理、能源管理等。

『捌』 集散控制系统包括哪三层

集散控制系统包括分散过程控制级、集中操作监控级、综合信息管理级三层。
1、典型的集散控制系统采用了三层功能层次结构，一层为分散过程控制级。第二层为集中操作监控级。第三层为综合信息管理级。一层作为上一层的基础，接收上一层的控制指令，同时又将控制结果和各控制参数送上一层，各级之间由通信网络连接。
2、分散过程控制级：此级是整个系统体系结构中的层，直接与生产过程现场的传感器、执行器相连，完成生产过程的数据采集、闭环控制、顺序控制等功能。
3、集中操作监控级：集中操作监控级是面向现场操作员和系统工程师的。
4、综合信息管理级：是企业控制系统体系结构中的层，广泛地涉及工程、经济、商务、人事以及其他各种功能。

『玖』 DCS是什么系统

分布式控制系统。

DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。

集散控制系统是以微处理器为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的新一代仪表控制系统。集散控制系统简称DCS，也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想，采用多层分级、合作自治的结构形式。其主要特征是它的集中管理和分散控制。目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。

(9)基于网络的新型集散控制系统课件扩展阅读：

DCS具有以下特点：

1、 高可靠性。由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。

2、开放性。DCS采用开放式，标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。

『拾』 PLC与DCS的区别

名称不同:DCS:分布式控制系统。PLC:可编程逻辑控制器，只是一种控制“装置”。
侧重点不同:DCS更侧重于过程控制领域(如化工、冶炼、制药等。)，主要是监测和调节一些现场参数。PLC侧重于逻辑控制(机械加工)。当然现在PLC也能很好的处理过程控制问题，但是在DCS上并不专业。模拟量的区别:DCS如果模拟量大于100点，一般使用；如果模拟量在100点以内，一般用PLC。网络形式不同:DCS网络是整个系统的中枢神经，DCS系统通常采用国际标准协议TCP/IP。是一种安全可靠的双冗余高速通信网络，系统具有较好的扩展性和开放性。由于PLC基本上是为单个小系统工作的，所以在与其他PLC或上位机通信时，采用的网络形式基本上都是单网络结构，网络协议往往与国际标准不一致。发生不同故障:DCS系统的所有I/O模块均配有CPU，可实现对采集输出信号的质量判断和标量变换，故障可在线切换，随机更换。PLC模块只是一个简单的电气转换器，没有智能芯片，故障后相应的单元全部瘫痪。